| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第12-22页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第12页 |
| 1.2 国内外研究现状及发展状况 | 第12-15页 |
| 1.2.1 汽车变速器试验台国内研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.2 汽车变速器试验台国外研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3 变速器齿轮本体温度场研究 | 第15-19页 |
| 1.3.1 齿轮的胶合失效 | 第15-16页 |
| 1.3.2 齿轮本体温度场研究的意义 | 第16-17页 |
| 1.3.3 齿轮本体温度场研究的方法 | 第17页 |
| 1.3.4 齿轮本体温度场研究的现状 | 第17-19页 |
| 1.4 主要应用软件介绍 | 第19-20页 |
| 1.4.1 Pro/E简介 | 第19页 |
| 1.4.2 ANSYS简介 | 第19-20页 |
| 1.5 本文研究意义及内容 | 第20-22页 |
| 1.5.1 课题意义 | 第20-21页 |
| 1.5.2 研究内容 | 第21-22页 |
| 第2章 增速齿轮箱结构设计与Pro/E建模 | 第22-34页 |
| 2.1 汽车变速器试验台设计 | 第22-24页 |
| 2.1.1 汽车变速器试验台方案 | 第22-23页 |
| 2.1.2 试验台主要部件的选择及结构概念设计 | 第23-24页 |
| 2.2 齿轮箱的结构设计 | 第24-29页 |
| 2.2.1 电动机的选择与传动比的分配 | 第24-25页 |
| 2.2.2 齿轮传动的设计 | 第25-27页 |
| 2.2.3 传动轴的设计及校核 | 第27页 |
| 2.2.4 滚动轴承和联轴器的选取 | 第27页 |
| 2.2.5 齿轮增速箱的润滑 | 第27-28页 |
| 2.2.6 齿轮增速箱体尺寸设计 | 第28页 |
| 2.2.7 齿轮增速箱载荷计算 | 第28-29页 |
| 2.3 齿轮箱Pro/E建模 | 第29-32页 |
| 2.3.1 直齿圆柱齿轮建模 | 第29-31页 |
| 2.3.2 齿轮增速箱的建模与装配 | 第31-32页 |
| 2.4 本章小结 | 第32-34页 |
| 第3章 增速齿轮箱的温度场研究 | 第34-48页 |
| 3.1 齿轮热分析基础 | 第34-35页 |
| 3.1.1 齿轮箱的热系统 | 第34页 |
| 3.1.2 热传递方式 | 第34-35页 |
| 3.2 齿轮热分析的数学模型 | 第35-47页 |
| 3.2.1 热分析假设条件 | 第36页 |
| 3.2.2 热分析控制方程 | 第36-38页 |
| 3.2.3 边界条件 | 第38-41页 |
| 3.2.4 导热系数和换热系数的确定 | 第41-43页 |
| 3.2.5 输入摩擦热的确定 | 第43-47页 |
| 3.3 本章小结 | 第47-48页 |
| 第4章 齿轮与轴承温度场的有限元模型建立与分析 | 第48-58页 |
| 4.1 齿轮几何模型的确定 | 第48页 |
| 4.2 齿轮热分析载荷的计算 | 第48-52页 |
| 4.3 齿轮热分析有限元模型的建立 | 第52-55页 |
| 4.3.1 模型的导入 | 第52页 |
| 4.3.2 设置材料的属性和划分网格 | 第52-54页 |
| 4.3.3 热分析加载与求解 | 第54-55页 |
| 4.4 轴承热分析载荷的计算 | 第55-57页 |
| 4.5 本章小结 | 第57-58页 |
| 第5章 基于ANSYS的齿轮与轴承温度场分析结果与讨论 | 第58-70页 |
| 5.1 齿轮温度场结果分析 | 第58-61页 |
| 5.1.1 转矩对齿轮温度场的影响 | 第59-60页 |
| 5.1.2 转速对齿轮温度场的影响 | 第60-61页 |
| 5.2 轴承热分析有限元模型的建立与结果分析 | 第61-65页 |
| 5.3 直齿圆柱齿轮的修形 | 第65-69页 |
| 5.3.1 齿轮修形的基本知识 | 第65-66页 |
| 5.3.2 齿高修形原理 | 第66-68页 |
| 5.3.3 修形后齿轮本体温度场的变化 | 第68-69页 |
| 5.4 本章小结 | 第69-70页 |
| 第6章 结论与展望 | 第70-72页 |
| 6.1 结论 | 第70-71页 |
| 6.2 展望 | 第71-72页 |
| 参考文献 | 第72-76页 |
| 致谢 | 第76页 |