车轮材料滚动磨损与接触疲劳损伤行为的试验研究
| 摘要 | 第6-8页 |
| Abstract | 第8-9页 |
| 第1章 绪论 | 第14-32页 |
| 1.1 引言 | 第14-15页 |
| 1.2 列车车轮损伤 | 第15-18页 |
| 1.2.1 磨损问题 | 第15-16页 |
| 1.2.2 疲劳损伤问题 | 第16-18页 |
| 1.3 车轮损伤的影响因素 | 第18-20页 |
| 1.3.1 车轮材料 | 第18-19页 |
| 1.3.2 列车运行速度 | 第19页 |
| 1.3.3 轮轨间的作用力 | 第19-20页 |
| 1.3.4 其他因素 | 第20页 |
| 1.4 车轮损伤研究现状 | 第20-29页 |
| 1.4.1 列车车轮的异常磨耗 | 第21页 |
| 1.4.2 滚动接触疲劳和热疲劳 | 第21-25页 |
| 1.4.3 安定理论和棘轮效应 | 第25-27页 |
| 1.4.4 磨损与疲劳之间的关系 | 第27-29页 |
| 1.4.5 车轮损伤的研究方法 | 第29页 |
| 1.5 选题意义及研究内容 | 第29-32页 |
| 1.5.1 选题意义 | 第29-30页 |
| 1.5.2 研究内容 | 第30-32页 |
| 第2章 模拟试验简介 | 第32-48页 |
| 2.1 试验设备及标定 | 第32-36页 |
| 2.1.1 JD-1模拟试验机简介 | 第32-33页 |
| 2.1.2 试验标定 | 第33-36页 |
| 2.2 试验参数的确定 | 第36-41页 |
| 2.2.1 垂向载荷 | 第36-38页 |
| 2.2.2 模拟轨转速 | 第38-39页 |
| 2.2.3 试验冲角 | 第39-41页 |
| 2.3 试验表征设备和方法 | 第41-43页 |
| 2.3.1 形貌表征设备 | 第41-42页 |
| 2.3.2 硬度值测量与处理 | 第42-43页 |
| 2.4 试验材料 | 第43-45页 |
| 2.5 试验过程 | 第45-46页 |
| 2.6 本章小结 | 第46-48页 |
| 第3章 车轮材料对车轮磨损和疲劳性能的影响 | 第48-68页 |
| 3.1 试验参数 | 第48-49页 |
| 3.2 宏观形貌 | 第49页 |
| 3.3 截面轮廓 | 第49-50页 |
| 3.4 磨损量 | 第50-53页 |
| 3.4.1 称重法 | 第50-51页 |
| 3.4.2 计算磨损量 | 第51-52页 |
| 3.4.3 耐磨性分析 | 第52-53页 |
| 3.5 磨痕形貌 | 第53页 |
| 3.6 塑性变形 | 第53-55页 |
| 3.7 硬度分析 | 第55-65页 |
| 3.7.1 横向硬度分析 | 第55-56页 |
| 3.7.2 硬度沿深度方向分布 | 第56-58页 |
| 3.7.3 硬度值随深度变化的经验公式 | 第58-59页 |
| 3.7.4 拟合结果 | 第59-61页 |
| 3.7.5 硬化层剧烈程度的描述 | 第61-62页 |
| 3.7.6 近表面硬化程度的比较 | 第62-65页 |
| 3.8 疲劳裂纹分析 | 第65-66页 |
| 3.9 本章小结 | 第66-68页 |
| 第4章 速度对车轮疲劳损伤的影响 | 第68-84页 |
| 4.1 试验参数 | 第68-69页 |
| 4.2 宏观形貌 | 第69页 |
| 4.3 轮廓和磨损量 | 第69-71页 |
| 4.4 磨痕形貌 | 第71-72页 |
| 4.5 塑性变形 | 第72-74页 |
| 4.6 硬度分析 | 第74-79页 |
| 4.6.1 硬度测量结果 | 第74-76页 |
| 4.6.2 硬度值随深度变化的拟合函数 | 第76-77页 |
| 4.6.3 硬化层厚度的确定 | 第77-79页 |
| 4.6.4 硬化层厚度比较分析 | 第79页 |
| 4.7 疲劳裂纹 | 第79-80页 |
| 4.8 损伤行为分析 | 第80-83页 |
| 4.9 本章小结 | 第83-84页 |
| 第5章 横向力对车轮疲劳损伤的影响研究 | 第84-110页 |
| 5.1 试验参数 | 第85-86页 |
| 5.2 轮廓与宏观形貌 | 第86-88页 |
| 5.3 磨损分析 | 第88-89页 |
| 5.3.1 磨损量 | 第88页 |
| 5.3.2 磨痕形貌 | 第88-89页 |
| 5.4 硬度值 | 第89-90页 |
| 5.5 塑性变形 | 第90-97页 |
| 5.5.1 塑性堆积区 | 第90-94页 |
| 5.5.2 疲劳损伤区 | 第94-96页 |
| 5.5.3 磨损区 | 第96-97页 |
| 5.6 疲劳裂纹 | 第97-101页 |
| 5.7 损伤分析 | 第101-108页 |
| 5.7.1 受力情况 | 第101-102页 |
| 5.7.2 材料塑性流动 | 第102-103页 |
| 5.7.3 材料损失 | 第103-105页 |
| 5.7.4 工作位置云图 | 第105-108页 |
| 5.8 本章小结 | 第108-110页 |
| 第6章 车轮材料的非均匀性及其疲劳性能的评估 | 第110-124页 |
| 6.1 材料非均匀性及其尺度效应 | 第111-114页 |
| 6.2 压痕法评估材料性能 | 第114-118页 |
| 6.2.1 基本理论 | 第114-116页 |
| 6.2.2 试验结果 | 第116-118页 |
| 6.3 维氏硬度值和屈服应力的关系 | 第118-119页 |
| 6.4 疲劳裂纹萌生理论 | 第119-122页 |
| 6.4.1 裂纹预测理论 | 第120-121页 |
| 6.4.2 基于材料非均匀性的萌生模型 | 第121-122页 |
| 6.5 疲劳损伤的评估 | 第122-123页 |
| 6.6 本章小结 | 第123-124页 |
| 结论与展望 | 第124-127页 |
| 1 本文的主要结论 | 第124-125页 |
| 2 研究展望 | 第125-127页 |
| 致谢 | 第127-128页 |
| 参考文献 | 第128-145页 |
| 攻读博士学位期间的学术成果 | 第145-146页 |
