考虑尺度效应的Inconel718微铣削过程仿真及切削参数优化
| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3-4页 |
| 1 绪论 | 第7-14页 |
| 1.1 课题来源、背景及研究意义 | 第7-8页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第7页 |
| 1.1.2 课题背景及研究意义 | 第7-8页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第8-12页 |
| 1.2.1 考虑尺度效应的微铣削过程仿真研究 | 第8-9页 |
| 1.2.2 微铣刀早期破损研究现状 | 第9-10页 |
| 1.2.3 微铣削过程表面粗糙度建模研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.4 微铣削过程切削参数优化研究现状 | 第11-12页 |
| 1.3 存在问题 | 第12-13页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第13-14页 |
| 2 考虑尺度效应的微铣削过程仿真研究 | 第14-31页 |
| 2.1 考虑尺度效应的材料本构方程 | 第14-18页 |
| 2.1.1 应变梯度塑性理论 | 第14-15页 |
| 2.1.2 基于应变梯度理论的JC本构方程 | 第15-16页 |
| 2.1.3 微铣削过程应变梯度的求解 | 第16-18页 |
| 2.2 微铣削过程有限元仿真建模 | 第18-26页 |
| 2.2.1 微铣削过程二维仿真建模 | 第18-19页 |
| 2.2.2 几何模型及网格划分 | 第19页 |
| 2.2.3 材料参数与断裂准则设置 | 第19-21页 |
| 2.2.4 用户材料子程序二次开发 | 第21-23页 |
| 2.2.5 微铣削仿真模型的实现与验证 | 第23-26页 |
| 2.3 切削厚度对切削力和和切屑形成的影响 | 第26-30页 |
| 2.4 本章小结 | 第30-31页 |
| 3 微铣刀早期破损预测模型 | 第31-41页 |
| 3.1 微铣刀弯曲应力的推导 | 第31-37页 |
| 3.1.1 微铣削过程刀具受力及坐标转换 | 第31-33页 |
| 3.1.2 微铣刀弯曲应力的推导 | 第33-37页 |
| 3.2 微铣刀极限弯曲应力的测量 | 第37-38页 |
| 3.3 微铣刀早期破损预测模型的现实 | 第38-40页 |
| 3.3.1 微铣刀早期破损曲线的获取 | 第38-39页 |
| 3.3.2 微铣刀早期破损模型的验证 | 第39-40页 |
| 3.4 本章小结 | 第40-41页 |
| 4 微铣削表面粗糙度预测模型 | 第41-54页 |
| 4.1 考虑刀具振动的槽底表面轮廓 | 第41-46页 |
| 4.1.1 考虑振动的刀具运动轨迹 | 第41-42页 |
| 4.1.2 刀具几何形状 | 第42-44页 |
| 4.1.3 考虑弹性回复的表面成形 | 第44-46页 |
| 4.2 微铣削加工刀具与工件间相对振动的测量 | 第46-50页 |
| 4.2.1 相对振动测量系统 | 第46页 |
| 4.2.2 振动信号处理 | 第46-50页 |
| 4.3 考虑刀具振动的槽底表面粗糙度模型的实现 | 第50-53页 |
| 4.3.1 表面粗糙度解析模型的建立 | 第50-51页 |
| 4.3.2 表面粗糙度解析模型的验证 | 第51-53页 |
| 4.4 本章小结 | 第53-54页 |
| 5 微铣削切削参数优化 | 第54-62页 |
| 5.1 切削参数优化模型的建立 | 第54-57页 |
| 5.1.1 微铣刀早期破损回归预测模型 | 第54-56页 |
| 5.1.2 槽底表面粗糙度回归预测模型 | 第56-57页 |
| 5.1.3 材料去除率模型 | 第57页 |
| 5.2 基于遗传算法的切削参数优化 | 第57-60页 |
| 5.3 本章小结 | 第60-62页 |
| 结论 | 第62-64页 |
| 参考文献 | 第64-69页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第69-70页 |
| 致谢 | 第70-72页 |
