面向再制造低拆解损伤需求的过盈配合界面织构实验研究
| 致谢 | 第7-8页 |
| 摘要 | 第8-9页 |
| abstract | 第9页 |
| 第一章 绪论 | 第15-23页 |
| 1.1 引言 | 第15-16页 |
| 1.2 课题的研究背景 | 第16-19页 |
| 1.2.1 再制造理念概述 | 第16页 |
| 1.2.2 再制造的产业发展现状 | 第16-18页 |
| 1.2.3 过盈配合拆解的研究 | 第18-19页 |
| 1.3 织构的研究 | 第19-20页 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 | 第20-23页 |
| 1.4.1 课题来源 | 第20-21页 |
| 1.4.2 主要研究内容 | 第21-23页 |
| 第二章 过盈配合分析与拆解实验设计 | 第23-37页 |
| 2.1 过盈配合分析 | 第23-26页 |
| 2.1.1 有限元建模 | 第23页 |
| 2.1.2 过盈配合接触算法 | 第23-24页 |
| 2.1.3 仿真结果分析 | 第24-26页 |
| 2.2 拆解试验台结构介绍 | 第26-27页 |
| 2.2.1 拆解试验原理 | 第26页 |
| 2.2.2 试验平台介绍 | 第26-27页 |
| 2.3 试样织构的加工 | 第27-32页 |
| 2.3.1 表面织构加工方式 | 第27-28页 |
| 2.3.2 激光加工原理 | 第28-30页 |
| 2.3.3 加工参数选择与表面后处理 | 第30-32页 |
| 2.4 拆解损伤与承载实验 | 第32-36页 |
| 2.4.1 过盈配合的承载与拆解需求 | 第32-33页 |
| 2.4.2 拆解损伤与承载能力实验设计 | 第33-34页 |
| 2.4.3 试验步骤 | 第34-36页 |
| 2.5 本章小结 | 第36-37页 |
| 第三章 拆解损伤的评价 | 第37-49页 |
| 3.1 损伤的检测 | 第37-39页 |
| 3.1.1 三维形貌仪简介 | 第37页 |
| 3.1.2 三维形貌仪特征参数介绍 | 第37-39页 |
| 3.2 拆解损伤的类型与损伤机理分析 | 第39-40页 |
| 3.3 损伤评价方法 | 第40-44页 |
| 3.3.1 损伤评价方法的选择 | 第40-41页 |
| 3.3.2 损伤评价指标的选择 | 第41-42页 |
| 3.3.3 综合损伤评价值的计算 | 第42-44页 |
| 3.4 无损拆解阈值的界定 | 第44-48页 |
| 3.4.1 无损拆解的定义 | 第44-45页 |
| 3.4.2 无损拆解的界定 | 第45-47页 |
| 3.4.3 阈值合理性检验 | 第47-48页 |
| 3.5 本章小结 | 第48-49页 |
| 第四章 织构对拆解损伤与承载能力的影响实验 | 第49-71页 |
| 4.1 织构对拆解损伤的影响预实验 | 第49-52页 |
| 4.1.1 织构对抛光表面拆解损伤的影响 | 第49-50页 |
| 4.1.2 织构对磨削表面拆解损伤的影响 | 第50-52页 |
| 4.2 正交试验设计及结果分析 | 第52-60页 |
| 4.2.1 正交试验设计 | 第52-55页 |
| 4.2.2 试验结果分析 | 第55-59页 |
| 4.2.3 试验结果总结 | 第59-60页 |
| 4.3 最优织构降低拆解损伤影响及机理分析 | 第60-62页 |
| 4.4 织构阵列方式对拆解损伤的影响 | 第62-65页 |
| 4.4.1 不同阵列形式的织构加工 | 第62-63页 |
| 4.4.2 不同织构阵列方式的拆解损伤 | 第63-65页 |
| 4.5 织构对承载能力影响的分析 | 第65-69页 |
| 4.5.1 摩擦系数测量误差的分析与消除 | 第65-67页 |
| 4.5.2 织构化表面对承载能力的影响 | 第67-69页 |
| 4.6 本章小结 | 第69-71页 |
| 第五章 结论与展望 | 第71-73页 |
| 5.1 工作总结 | 第71-72页 |
| 5.2 后续的工作展望 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |
| 攻读硕士期间的学术活动及成果情况 | 第77-78页 |
