| 致谢 | 第4-5页 |
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-9页 |
| 1 引言 | 第12-13页 |
| 2 文献综述 | 第13-34页 |
| 2.1 刹车鼓/盘用材料研究现状 | 第13-17页 |
| 2.1.1 铸铁、铸钢、锻钢材料 | 第13-14页 |
| 2.1.2 铝基复合材料 | 第14-15页 |
| 2.1.3 C/C和C/SiC复合材料 | 第15页 |
| 2.1.4 层状结构材料 | 第15-17页 |
| 2.2 铝基复合材料制备工艺 | 第17-22页 |
| 2.2.1 固相法 | 第17-18页 |
| 2.2.2 液相法 | 第18-20页 |
| 2.2.3 固液两相法 | 第20-21页 |
| 2.2.4 预制坯的制备 | 第21-22页 |
| 2.3 铝基复合材料的特性表征 | 第22-32页 |
| 2.3.1 铝基复合材料的力学性能研究 | 第22-25页 |
| 2.3.2 铝基复合材料的摩擦磨损性能研究 | 第25-30页 |
| 2.3.3 铝基复合材料的热导率及影响因素 | 第30-32页 |
| 2.4 选题背景及意义 | 第32-34页 |
| 3 研究内容及技术路线 | 第34-39页 |
| 3.1 实验内容 | 第34-35页 |
| 3.2 研究方法 | 第35-37页 |
| 3.2.1 密度及相对密度测量 | 第35页 |
| 3.2.2 抗拉强度的测量 | 第35-36页 |
| 3.2.3 热导率的测量 | 第36页 |
| 3.2.4 微观组织与物相分析 | 第36-37页 |
| 3.3 技术路线 | 第37-39页 |
| 4 刹车鼓用铝基复合材料的制备 | 第39-55页 |
| 4.1 铝基复合材料增强相的选择 | 第39页 |
| 4.2 铝基复合材料增强坯体的制备 | 第39-47页 |
| 4.2.1 石蜡基粘结剂 | 第40-41页 |
| 4.2.2 聚乙烯醇基水溶性粘结剂 | 第41-43页 |
| 4.2.3 酚醛树脂基粘结剂 | 第43-47页 |
| 4.3 刹车鼓用铝合金成分的选择 | 第47-48页 |
| 4.4 刹车鼓近终形制备工艺的确定 | 第48-54页 |
| 4.4.1 熔渗温度对铝基复合材料的影响 | 第48-50页 |
| 4.4.2 熔渗压力对铝基复合材料的影响 | 第50-54页 |
| 4.5 本章小结 | 第54-55页 |
| 5 刹车鼓用铝基复合材料的力学性能研究 | 第55-75页 |
| 5.1 碳化硅颗粒尺寸对复合材料力学性能的影响 | 第55-57页 |
| 5.2 增强相中颗粒与纤维的比例对复合材料力学性能的影响 | 第57-66页 |
| 5.2.1 (SiC_p+Al_2O_(3sf))/Al2024的金相组织 | 第57-58页 |
| 5.2.2 (SiC_p+Al_2O_(3sf))/Al2024的弹性模量 | 第58-61页 |
| 5.2.3 (SiC_p+Al_2O_(3sf))/Al2024室温抗拉强度 | 第61-65页 |
| 5.2.4 (SiC_p+Al_2O_(3sf))/Al2024高温(300℃)抗拉强度 | 第65-66页 |
| 5.3 混杂增强铝基复合材料拉伸过程内部应力分布模拟 | 第66-71页 |
| 5.4 层状结构铝基复合材料刹车鼓工况中应力分布的有限元模拟 | 第71-73页 |
| 5.5 本章小结 | 第73-75页 |
| 6 刹车鼓用铝基复合材料的摩擦磨损性能分析 | 第75-83页 |
| 6.1 复合材料增强相对磨损率的影响 | 第75-77页 |
| 6.2 复合材料增强相对摩擦系数的影响 | 第77-78页 |
| 6.3 磨损试样表面形貌观察 | 第78-81页 |
| 6.4 磨屑形貌观察 | 第81-82页 |
| 6.5 本章小结 | 第82-83页 |
| 7 铝基复合材料的热导率研究 | 第83-91页 |
| 7.1 颗粒纤维混杂增强铝基复合材料的热导率模型构建 | 第83-88页 |
| 7.2 铝基复合材料的热导率分析 | 第88-90页 |
| 7.3 本章小结 | 第90-91页 |
| 8 结论 | 第91-93页 |
| 本课题创新点 | 第93-94页 |
| 参考文献 | 第94-104页 |
| 作者简历及在学研究成果 | 第104-108页 |
| 学位论文数据集 | 第108页 |
