摘要 | 第5-7页 |
Abstract | 第7-10页 |
第1章 绪论 | 第14-41页 |
1.1 研究背景及意义 | 第14-15页 |
1.2 晶体塑性理论及算法的研究进展 | 第15-18页 |
1.3 晶体塑性有限元模拟的研究进展 | 第18-36页 |
1.3.1 晶体塑性有限元模拟在织构分析中的研究进展 | 第19-22页 |
1.3.2 晶体塑性有限元模拟在单/多晶体变形中的研究进展 | 第22-30页 |
1.3.3 晶体塑性有限元模拟在尺寸效应中的研究进展 | 第30-36页 |
1.4 类竹节晶/竹节晶组织材料的研究进展 | 第36-38页 |
1.5 晶体塑性有限元的多晶体建模 | 第38-39页 |
1.6 本文的主要研究内容 | 第39-41页 |
第2章 晶体塑性本构理论及多晶体有限元建模 | 第41-63页 |
2.1 晶体取向及织构 | 第41-45页 |
2.1.1 晶体取向 | 第41-44页 |
2.1.2 晶体取向差 | 第44页 |
2.1.3 织构的极图表示 | 第44-45页 |
2.2 晶体塑性理论、算法及其在ABAQUS中的实现 | 第45-55页 |
2.2.1 晶体塑性变形梯度分解 | 第45-48页 |
2.2.2 晶体塑性本构方程 | 第48-49页 |
2.2.3 率相关流变准则及硬化准则 | 第49-51页 |
2.2.4 多晶体塑性模型 | 第51页 |
2.2.5 晶体塑性本构关系的有限元实现及模型参数拟合 | 第51-55页 |
2.3 多晶体有限元模型的建立 | 第55-60页 |
2.3.1 多晶体几何建模 | 第55-58页 |
2.3.2 多晶体有限元建模 | 第58-60页 |
2.4 晶体塑性有限元模拟多晶体变形的过程 | 第60-61页 |
2.5 本章小结 | 第61-63页 |
第3章 单层晶极薄带轧制变形的模拟研究 | 第63-91页 |
3.1 单层晶极薄带轧制实验 | 第63-65页 |
3.1.1 实验目的 | 第63页 |
3.1.2 实验材料及设备 | 第63-64页 |
3.1.3 实验步骤及结果 | 第64-65页 |
3.2 单层晶极薄带轧制变形模型 | 第65-66页 |
3.2.1 单层晶模型 | 第65页 |
3.2.2 单层晶轧制有限元模型 | 第65-66页 |
3.3 模拟结果与讨论 | 第66-89页 |
3.3.1 随机取向单层晶极薄带轧制变形的数值模拟 | 第66-83页 |
3.3.2 典型织构单层晶极薄带轧制变形的数值模拟 | 第83-89页 |
3.4 本章小结 | 第89-91页 |
第4章 厚度尺寸对极薄带轧制变形的影响 | 第91-111页 |
4.1 铜极薄带的厚度尺寸影响作用的实验研究 | 第91-93页 |
4.1.1 实验目的 | 第91页 |
4.1.2 实验材料及设备 | 第91-92页 |
4.1.3 实验步骤及结果 | 第92-93页 |
4.2 厚度对单层晶极薄带轧制变形影响的数值模拟 | 第93-100页 |
4.2.1 单层晶极薄带的轧制模型 | 第93-94页 |
4.2.2 模拟结果与讨论 | 第94-100页 |
4.3 厚度对多层晶极薄带轧制变形影响的数值模拟 | 第100-109页 |
4.3.1 多层晶极薄带的轧制模型 | 第100-101页 |
4.3.2 模拟结果与讨论 | 第101-109页 |
4.4 本章小结 | 第109-111页 |
第5章 铜箔轧制变形的统计晶粒尺寸效应 | 第111-131页 |
5.1 晶粒尺寸影响规律的实验研究 | 第111-113页 |
5.1.1 实验目的 | 第111页 |
5.1.2 实验材料及设备 | 第111-112页 |
5.1.3 实验步骤及结果 | 第112-113页 |
5.2 垂直晶界距离对单层晶铜箔轧制变形影响的数值模拟 | 第113-120页 |
5.2.1 单层晶铜箔的轧制模型 | 第113-114页 |
5.2.2 模拟结果与讨论 | 第114-120页 |
5.3 晶粒尺寸对多层晶铜箔轧制变形影响的数值模拟 | 第120-129页 |
5.3.1 多层晶铜箔的轧制模型 | 第120-121页 |
5.3.2 模拟结果与讨论 | 第121-129页 |
5.4 本章小结 | 第129-131页 |
第6章 结论 | 第131-133页 |
参考文献 | 第133-148页 |
攻读博士学位期间完成的工作及成果 | 第148-149页 |
致谢 | 第149-150页 |
作者简介 | 第150页 |