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基于晶体塑性有限元的铜极薄带轧制过程模拟研究

摘要第5-7页
Abstract第7-10页
第1章 绪论第14-41页
    1.1 研究背景及意义第14-15页
    1.2 晶体塑性理论及算法的研究进展第15-18页
    1.3 晶体塑性有限元模拟的研究进展第18-36页
        1.3.1 晶体塑性有限元模拟在织构分析中的研究进展第19-22页
        1.3.2 晶体塑性有限元模拟在单/多晶体变形中的研究进展第22-30页
        1.3.3 晶体塑性有限元模拟在尺寸效应中的研究进展第30-36页
    1.4 类竹节晶/竹节晶组织材料的研究进展第36-38页
    1.5 晶体塑性有限元的多晶体建模第38-39页
    1.6 本文的主要研究内容第39-41页
第2章 晶体塑性本构理论及多晶体有限元建模第41-63页
    2.1 晶体取向及织构第41-45页
        2.1.1 晶体取向第41-44页
        2.1.2 晶体取向差第44页
        2.1.3 织构的极图表示第44-45页
    2.2 晶体塑性理论、算法及其在ABAQUS中的实现第45-55页
        2.2.1 晶体塑性变形梯度分解第45-48页
        2.2.2 晶体塑性本构方程第48-49页
        2.2.3 率相关流变准则及硬化准则第49-51页
        2.2.4 多晶体塑性模型第51页
        2.2.5 晶体塑性本构关系的有限元实现及模型参数拟合第51-55页
    2.3 多晶体有限元模型的建立第55-60页
        2.3.1 多晶体几何建模第55-58页
        2.3.2 多晶体有限元建模第58-60页
    2.4 晶体塑性有限元模拟多晶体变形的过程第60-61页
    2.5 本章小结第61-63页
第3章 单层晶极薄带轧制变形的模拟研究第63-91页
    3.1 单层晶极薄带轧制实验第63-65页
        3.1.1 实验目的第63页
        3.1.2 实验材料及设备第63-64页
        3.1.3 实验步骤及结果第64-65页
    3.2 单层晶极薄带轧制变形模型第65-66页
        3.2.1 单层晶模型第65页
        3.2.2 单层晶轧制有限元模型第65-66页
    3.3 模拟结果与讨论第66-89页
        3.3.1 随机取向单层晶极薄带轧制变形的数值模拟第66-83页
        3.3.2 典型织构单层晶极薄带轧制变形的数值模拟第83-89页
    3.4 本章小结第89-91页
第4章 厚度尺寸对极薄带轧制变形的影响第91-111页
    4.1 铜极薄带的厚度尺寸影响作用的实验研究第91-93页
        4.1.1 实验目的第91页
        4.1.2 实验材料及设备第91-92页
        4.1.3 实验步骤及结果第92-93页
    4.2 厚度对单层晶极薄带轧制变形影响的数值模拟第93-100页
        4.2.1 单层晶极薄带的轧制模型第93-94页
        4.2.2 模拟结果与讨论第94-100页
    4.3 厚度对多层晶极薄带轧制变形影响的数值模拟第100-109页
        4.3.1 多层晶极薄带的轧制模型第100-101页
        4.3.2 模拟结果与讨论第101-109页
    4.4 本章小结第109-111页
第5章 铜箔轧制变形的统计晶粒尺寸效应第111-131页
    5.1 晶粒尺寸影响规律的实验研究第111-113页
        5.1.1 实验目的第111页
        5.1.2 实验材料及设备第111-112页
        5.1.3 实验步骤及结果第112-113页
    5.2 垂直晶界距离对单层晶铜箔轧制变形影响的数值模拟第113-120页
        5.2.1 单层晶铜箔的轧制模型第113-114页
        5.2.2 模拟结果与讨论第114-120页
    5.3 晶粒尺寸对多层晶铜箔轧制变形影响的数值模拟第120-129页
        5.3.1 多层晶铜箔的轧制模型第120-121页
        5.3.2 模拟结果与讨论第121-129页
    5.4 本章小结第129-131页
第6章 结论第131-133页
参考文献第133-148页
攻读博士学位期间完成的工作及成果第148-149页
致谢第149-150页
作者简介第150页

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