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双螺杆压缩机转子系统的动态特性研究

摘要第3-4页
Abstract第4-5页
第1章 绪论第9-17页
    1.1 课题研究背景及意义第9-10页
    1.2 国内外研究现状第10-14页
        1.2.1 国外研究现状第10-12页
        1.2.2 国内研究现状第12-14页
    1.3 本文主要研究内容第14-17页
第2章 双螺杆压缩机简介第17-27页
    2.1 双螺杆压缩机的结构和工作原理第17-22页
        2.1.1 双螺杆压缩机的基本结构第17页
        2.1.2 双螺杆压缩机的工作原理第17-18页
        2.1.3 双螺杆压缩机工作过程的数学模型第18-22页
    2.2 螺杆转子的设计第22-25页
        2.2.1 转子端面型线方程第22-23页
        2.2.2 螺杆转子副三维实体建模第23-25页
    2.3 本章小结第25-27页
第3章 双螺杆转子副的热力耦合研究第27-47页
    3.1 有限元方法的基本理论第27-28页
    3.2 热力学有限元分析的理论基础第28-33页
        3.2.1 热传导的有限单元法第29-30页
        3.2.2 热变形的有限元法基本理论第30-33页
    3.3 基于Hyper Mesh的螺杆转子网格划分与ANSYS仿真前处理第33-37页
        3.3.1 螺杆转子螺旋段网格划分第33-35页
        3.3.2 螺杆转子安装轴的网格划分第35-36页
        3.3.3 ANSYS仿真前处理第36-37页
    3.4 螺杆转子约束与温度场加载第37-40页
        3.4.1 螺杆转子约束加载第38-39页
        3.4.2 螺杆转子温度加载第39-40页
    3.5 转子副热力耦合仿真结果与分析第40-45页
        3.5.1 螺杆转子温度场仿真结果与分析第40-41页
        3.5.2 螺杆转子热应力场仿真结果与分析第41-45页
    3.6 本章小结第45-47页
第4章 热力学与多体动力学综合分析与仿真第47-57页
    4.1 多体动力学基本理论与ADAMS软件第47-50页
        4.1.1 多体动力学基本理论第47页
        4.1.2 ADAMS软件动力学方程第47-50页
        4.1.3 ADAMS软件求解器算法第50页
    4.2 联合仿真方法与ADAMS柔性体模型第50-51页
    4.3 ADAMS环境下柔性体转子副约束、力载荷与旋转驱动创建第51-53页
        4.3.1 转子副约束分析与创建第51-52页
        4.3.2 转子副力载荷创建第52页
        4.3.3 转子副旋转驱动创建第52-53页
    4.4 联合仿真结果与分析第53-55页
    4.5 本章小结第55-57页
第5章 压缩机壳体加工误差对转子系统动态特性的影响第57-69页
    5.1 压缩机壳体加工误差分析第57-59页
        5.1.1 压缩机壳体加工误差分析第57-58页
        5.1.2 压缩机壳体加工误差对转子副装配精度的影响第58-59页
    5.2 含装配误差的螺杆转子副三维实体建模第59-60页
        5.2.1 转子副误差类型与取值第59页
        5.2.2 含装配误差的转子副三维实体建模第59-60页
    5.3 ADAMS环境下的转子副约束与载荷创建第60-62页
        5.3.1 转子副约束创建第60-61页
        5.3.2 转子副驱动、阻力矩与接触力的创建第61-62页
    5.4 装配误差对螺杆转子副动态特性影响的仿真结果与分析第62-67页
        5.4.1 轴距误差对转子副动态特性的影响第62-64页
        5.4.2 交角误差对转子副动态特性的影响第64-65页
        5.4.3 异面角误差对转子副动态特性的影响第65-67页
    5.5 本章小结第67-69页
第6章 压缩机壳体加工误差分析与优化第69-79页
    6.1 压缩机壳体加工过程分析第70-72页
        6.1.1 压缩机壳体的精度要求及分析第70页
        6.1.2 加工工艺分析第70-71页
        6.1.3 加工过程中误差来源分析第71-72页
    6.2 立式加工中心的精度第72-75页
        6.2.1 立式加工中心的坐标系第73-74页
        6.2.2 加工中心定位精度与重复定位精度检验第74-75页
    6.3 加工中心的加工代码补偿第75-77页
        6.3.1 补偿方法分析第76页
        6.3.2 加工中心的加工代码补偿第76-77页
    6.4 加工中心的代码补偿优化实验第77-78页
    6.5 本章小结第78-79页
总结与展望第79-81页
参考文献第81-87页
攻读硕士学位期间取得的科研成果第87-89页
致谢第89页

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