| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第一章 绪论 | 第8-17页 |
| 1.1 研究背景 | 第8页 |
| 1.2 研究意义 | 第8-9页 |
| 1.3 相关领域国内外研究现状 | 第9-14页 |
| 1.3.1 精益生产国内外研究现状 | 第9-12页 |
| 1.3.2 关于价值流分析国内外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.4 创新之处 | 第14页 |
| 1.5 研究的主要内容及技术路线 | 第14-16页 |
| 1.5.1 研究主要内容 | 第14页 |
| 1.5.2 研究技术路线图 | 第14-16页 |
| 1.6 本章小结 | 第16-17页 |
| 第二章 相关理论综述 | 第17-27页 |
| 2.1 精益生产理论 | 第17-22页 |
| 2.1.1 精益生产相关概述 | 第17-18页 |
| 2.1.2 精益生产思想 | 第18页 |
| 2.1.3 精益生产工具 | 第18-19页 |
| 2.1.4 精益生产实施的具体步骤 | 第19-20页 |
| 2.1.5 精益生产管理方法特征 | 第20页 |
| 2.1.6 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 | 第20-22页 |
| 2.2 价值流图析工具相关理论 | 第22-26页 |
| 2.2.1 价值流定义 | 第22页 |
| 2.2.2 价值流图析的定义 | 第22-24页 |
| 2.2.3 价值流图析的作用 | 第24页 |
| 2.2.4 价值流图析的应用流程 | 第24-25页 |
| 2.2.5 价值流管理的方法和工具 | 第25-26页 |
| 2.3 本章小结 | 第26-27页 |
| 第三章F企业金属加工车间改善前现状分析及价值流图绘制 | 第27-43页 |
| 3.1 F企业简介 | 第27页 |
| 3.2 金属加工车间现状分析 | 第27-30页 |
| 3.2.1 金属加工车间生产布局分析 | 第27-28页 |
| 3.2.2 金属加工车间生产工序流程分析 | 第28-30页 |
| 3.3 价值流现状图绘制 | 第30-32页 |
| 3.4 价值流现状图分析 | 第32-42页 |
| 3.4.1 增值时间比分析 | 第32-33页 |
| 3.4.2 影响非增值时间比因素分析 | 第33-35页 |
| 3.4.3 通过ISM分析方法寻找真因 | 第35-42页 |
| 3.5 本章小结 | 第42-43页 |
| 第四章F企业金属加工车间改善分析 | 第43-56页 |
| 4.1 生产过程中本体数量分析 | 第43-47页 |
| 4.1.1 本体数量分布柏拉图分析 | 第43-44页 |
| 4.1.2 在线本体数改善 | 第44-47页 |
| 4.2 金属加工车间生产工序分析 | 第47-52页 |
| 4.2.1 企业 6σ管理概况 | 第47页 |
| 4.2.2 6σ管理理论和现状分析与改善 | 第47-50页 |
| 4.2.3 对现有工序进行ECRS分析 | 第50-52页 |
| 4.3 金属加工车间人员分工情况分析 | 第52-53页 |
| 4.4 打标机械臂数量分析 | 第53-55页 |
| 4.4.1 打标机械臂工作分析 | 第54-55页 |
| 4.4.2 打标机械臂工作改善 | 第55页 |
| 4.5 本章小结 | 第55-56页 |
| 第五章 改进方案实施及效益分析 | 第56-62页 |
| 5.1 改进方案的实施 | 第56-57页 |
| 5.1.1 减少生产过程中本体数量 | 第56页 |
| 5.1.2 优化产线结构 | 第56-57页 |
| 5.1.3 合理调整人员分工情况 | 第57页 |
| 5.1.4 取消打标机械臂工作的等待时间 | 第57页 |
| 5.2 改善后价值流状态图绘制 | 第57-59页 |
| 5.3 效益分析 | 第59-61页 |
| 5.3.1 直接效益 | 第59-60页 |
| 5.3.2 间接效益 | 第60-61页 |
| 5.4 本章小结 | 第61-62页 |
| 第六章 总结与展望 | 第62-64页 |
| 6.1 总结 | 第62-63页 |
| 6.2 展望 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-68页 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 | 第68-69页 |
| 致谢 | 第69页 |