| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第10页 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 | 第11-17页 |
| 1.2.1 金属的飞秒激光加工研究现状 | 第11-13页 |
| 1.2.2 表面微织构减摩的研究现状 | 第13-16页 |
| 1.2.3 国内外文献综述的分析 | 第16-17页 |
| 1.3 主要研究内容 | 第17-18页 |
| 第2章 微织构减摩润滑理论与仿真分析 | 第18-30页 |
| 2.1 前言 | 第18页 |
| 2.2 流动润滑理论及物理模型建立 | 第18-21页 |
| 2.2.1 理论模型建立 | 第18-20页 |
| 2.2.2 物理模型建立 | 第20-21页 |
| 2.3 仿真模型与计算设置 | 第21-24页 |
| 2.3.1 二维模型建立及网格划分 | 第21-22页 |
| 2.3.2 三维模型的建立及网格划分 | 第22-23页 |
| 2.3.3 求解计算基本设置 | 第23-24页 |
| 2.4 仿真结果与分析 | 第24-29页 |
| 2.4.1 微织构模型与无微织构模型对比 | 第24-25页 |
| 2.4.2 微织构凹坑截面形状对减摩性能的影响 | 第25-26页 |
| 2.4.3 凹坑深宽比对减摩性能的影响 | 第26-27页 |
| 2.4.4 微织构形状对减摩性能的影响 | 第27-29页 |
| 2.5 本章小结 | 第29-30页 |
| 第3章 表面微织构的飞秒激光加工工艺 | 第30-50页 |
| 3.1 引言 | 第30页 |
| 3.2 试验装置与试验条件 | 第30-33页 |
| 3.2.1 飞秒激光系统平台 | 第30-32页 |
| 3.2.2 检测设备介绍 | 第32页 |
| 3.2.3 试验材料 | 第32-33页 |
| 3.3 单点作用下微凹坑工艺研究 | 第33-41页 |
| 3.3.1 轴承钢GCr15烧蚀阈值的确定 | 第33-34页 |
| 3.3.2 脉冲能量对烧蚀凹坑深度的影响 | 第34-36页 |
| 3.3.3 激光单脉冲能量对凹坑形貌的影响 | 第36-38页 |
| 3.3.4 激光脉冲个数对烧蚀凹坑深度的影响 | 第38-41页 |
| 3.4 扫描方式加工微沟槽工艺研究 | 第41-45页 |
| 3.4.1 激光重复频率对微沟槽结构的影响 | 第41-42页 |
| 3.4.2 扫描速度及重复扫描次数对微沟槽的形貌影响 | 第42-45页 |
| 3.5 不同微织构及其阵列的加工工艺探索 | 第45-49页 |
| 3.5.1 不同形状微织构的加工方法 | 第46-47页 |
| 3.5.2 大面积加工微织构阵列的工艺探索 | 第47-49页 |
| 3.6 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 微织构表面的摩擦性能研究 | 第50-68页 |
| 4.1 引言 | 第50页 |
| 4.2 摩擦试验装置及样品介绍 | 第50-51页 |
| 4.2.1 摩擦试验装置与试验环境 | 第50-51页 |
| 4.2.2 试验样件及参数 | 第51页 |
| 4.3 往复摩擦试验设计 | 第51-52页 |
| 4.4 往复运动摩擦试验结果与讨论 | 第52-56页 |
| 4.4.1 表面微织构形状对摩擦性能的影响 | 第52-55页 |
| 4.4.2 往复运动下微织构面密度对摩擦性能的影响分析 | 第55页 |
| 4.4.3 往复运动下微织构表面耐磨性分析 | 第55-56页 |
| 4.5 单向旋转摩擦试验设计 | 第56-59页 |
| 4.5.1 微织构表面设计 | 第56-57页 |
| 4.5.2 单向旋转摩擦试验设计 | 第57-59页 |
| 4.6 单向旋转摩擦试验结果与讨论 | 第59-67页 |
| 4.6.1 微织构不同参数对表面摩擦系数的影响 | 第59-61页 |
| 4.6.2 三角形和微沟槽微织构表面的摩擦性能研究 | 第61-64页 |
| 4.6.3 载荷和速度对微织构表面摩擦性能的影响 | 第64-66页 |
| 4.6.5 组合表面微织构设计及摩擦性能研究 | 第66-67页 |
| 4.7 本章小结 | 第67-68页 |
| 结论 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-74页 |
| 致谢 | 第74页 |
