| 摘要 | 第4-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-27页 |
| 1.1 研究目的与意义 | 第11-12页 |
| 1.2 铝合金钻杆的概述 | 第12-20页 |
| 1.2.1 国内外铝合金钻杆的应用现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 铝合金钻杆的特点 | 第14-16页 |
| 1.2.3 铝合金钻杆的磨损形式 | 第16-18页 |
| 1.2.4 铝合金常用的表面处理方法 | 第18-20页 |
| 1.3 仿生耦合理论及应用 | 第20-24页 |
| 1.3.1 仿生学概述 | 第20-21页 |
| 1.3.2 仿生学耦合理论 | 第21-22页 |
| 1.3.3 生物体表非光滑表面耐磨机理 | 第22-24页 |
| 1.4 激光加工技术在仿生耦合处理中的应用 | 第24-25页 |
| 1.5 本课题主要内容及创新点 | 第25-27页 |
| 第2章 实验方法 | 第27-35页 |
| 2.1 实验材料 | 第27页 |
| 2.2 仿生耦合试样的设计 | 第27-29页 |
| 2.3 仿生耦合试样制备 | 第29-30页 |
| 2.4 拉伸实验 | 第30-31页 |
| 2.5 磨损实验 | 第31-32页 |
| 2.6 实验结果分析与表征 | 第32-35页 |
| 2.6.1 显微组织观察 | 第32-33页 |
| 2.6.2 显微硬度测量 | 第33页 |
| 2.6.3 物相组成与分析 | 第33页 |
| 2.6.4 磨损试样表面三维形貌观察 | 第33页 |
| 2.6.5 Abaqus有限元分析 | 第33-35页 |
| 第3章 仿生单元体组织结构及性能对7075铝合金耐磨性能的影响 | 第35-51页 |
| 3.1 引言 | 第35页 |
| 3.2 仿生耦合试样的制备方案 | 第35-36页 |
| 3.3 仿生单元体显微组织分析 | 第36-44页 |
| 3.3.1 单元体截面形貌与组织 | 第36-41页 |
| 3.3.2 单元体物相组成 | 第41-43页 |
| 3.3.3 单元体截面硬度分析 | 第43-44页 |
| 3.4 仿生耦合试样的拉伸性能 | 第44-47页 |
| 3.4.1 仿生耦合试样拉伸曲线分析 | 第44-45页 |
| 3.4.2 仿生耦合试样断口形貌分析 | 第45-47页 |
| 3.5 仿生耦合试样的干滑动磨损性能 | 第47-48页 |
| 3.6 磨损性能最优试样磨损形貌分析 | 第48页 |
| 3.7 仿生耦合试样耐磨机理分析 | 第48-50页 |
| 3.8 本章小结 | 第50-51页 |
| 第4章 形态耦元及特征量对7075铝合金耐磨性能的影响 | 第51-73页 |
| 4.1 不同形态仿生单元体对7075铝合金耐磨性能的影响 | 第51-61页 |
| 4.1.1 引言 | 第51页 |
| 4.1.2 表面形态耦元设计 | 第51-53页 |
| 4.1.3 不同形态仿生试样的耐磨性能 | 第53-54页 |
| 4.1.4 不同形态仿生试样的磨损形貌 | 第54-55页 |
| 4.1.5 不同形态仿生试样的有限元受力分析 | 第55-59页 |
| 4.1.6 不同形态试样耐磨机理分析 | 第59-61页 |
| 4.2 材料表面硬质单元面积占比对7075铝合金耐磨性能的影响 | 第61-70页 |
| 4.2.1 引言 | 第61-62页 |
| 4.2.2 具有不同硬质单元占比仿生试样设计与制备 | 第62页 |
| 4.2.3 不同硬质单元占比的仿生试样的磨损失重结果 | 第62-64页 |
| 4.2.4 具有不同硬质单元面积占比的试样的磨损形貌 | 第64-65页 |
| 4.2.5 硬质单元面积占比对仿生耦合试样硬度的影响 | 第65-67页 |
| 4.2.6 不同硬质单元面积占比仿生试样应力有限元分析 | 第67-70页 |
| 4.2.7 不同硬质单元面积占比磨损机理分析 | 第70页 |
| 4.3 本章小结 | 第70-73页 |
| 第5章 结论 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-83页 |
| 作者简介及攻读硕士阶段发表文章 | 第83-85页 |
| 致谢 | 第85页 |
