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微透镜阵列超精密切削加工技术研究

摘要第4-5页
Abstract第5页
第1章 绪论第8-17页
    1.1 课题研究的目的和意义第8-10页
    1.2 国内外研究及发展现状第10-16页
        1.2.1 微透镜阵列制造技术国内外研究现状及分析第10-12页
        1.2.2 超精密机械加工技术国内外研究现状及分析第12-15页
        1.2.3 表面形貌检测技术国内外研究现状及分析第15-16页
    1.3 课题研究的主要内容第16-17页
第2章 微透镜阵列切削轨迹规划第17-34页
    2.1 引言第17页
    2.2 微透镜阵列表面形貌数学建模第17-25页
        2.2.1 矩形排布的平面微透镜阵列第17-19页
        2.2.2 六边形排布的平面微透镜阵列第19-20页
        2.2.3 环形排布曲面微透镜阵列表面形貌数学建模第20-22页
        2.2.4 蜂巢状排布曲面微透镜阵列表面形貌数学建模第22-25页
    2.3 微透镜阵列切削轨迹生成算法第25-31页
        2.3.1 刀具轨迹生成算法原理第25-26页
        2.3.2 等角度插补的刀具轨迹生成第26-27页
        2.3.3 等弧长插补的刀具轨迹生成第27-28页
        2.3.4 弦差限制插补的刀具轨迹生成第28-31页
    2.4 切削轨迹的刀尖圆弧半径补偿第31-33页
        2.4.1 常用的刀尖圆弧半径补偿第31-32页
        2.4.2 针对球面的刀尖圆弧半径第32-33页
    2.5 本章小结第33-34页
第3章 微透镜阵列切削刀具参数选择及表面形貌预测第34-51页
    3.1 引言第34页
    3.2 金刚石车刀几何参数选择第34-37页
    3.3 微透镜阵列加工形貌预测第37-41页
        3.3.1 刀尖二维轮廓模型第37-38页
        3.3.2 形貌预测模型第38-39页
        3.3.3 预测表面形貌评价第39-41页
    3.4 加工精度影响因素分析第41-50页
        3.4.1 刀尖圆弧半径补偿对精度的影响第41-44页
        3.4.2 X导轨进给率对精度的影响第44-46页
        3.4.3 中心对刀误差对精度的影响第46-50页
    3.5 本章小结第50-51页
第4章 超精密切削加工微透镜阵列实验及检测第51-66页
    4.1 引言第51页
    4.2 超精密车削实验第51-57页
        4.2.1 加工实验设备第51页
        4.2.2 加工对刀第51-54页
        4.2.3 试切加工实验第54-55页
        4.2.4 平面及曲面阵列工艺过程及加工实验第55-57页
    4.3 加工结果检测第57-65页
        4.3.1 轮廓仪二维轮廓检测第57-62页
        4.3.2 共聚焦显微镜三维形貌检测第62-64页
        4.3.3 加工结果分析第64-65页
    4.4 本章小结第65-66页
结论第66-67页
参考文献第67-72页
致谢第72页

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