| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 引言 | 第10-18页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第10-12页 |
| 1.1.1 课题研究背景与来源 | 第10-11页 |
| 1.1.2 课题研究意义 | 第11-12页 |
| 1.2 齿轮搅油损失的研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.1 国内研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国外研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3 课题主要研究内容 | 第15-16页 |
| 1.4 课题技术路线 | 第16-18页 |
| 第二章 基于物理模型的齿轮搅油损失的研究 | 第18-38页 |
| 2.1 一对齿轮的搅油功率损失模型 | 第18-28页 |
| 2.1.1 齿轮周面与润滑油间的损失 | 第19-21页 |
| 2.1.2 齿轮侧表面与润滑油间的损失 | 第21-23页 |
| 2.1.3 齿轮齿隙腔的涡旋泵油损失 | 第23-24页 |
| 2.1.4 啮合区顶隙泵排油产生的功率损失 | 第24-28页 |
| 2.2 顶隙腔尾隙泄漏的功率损失 | 第28-31页 |
| 2.2.1 顶隙腔尾隙的润滑油流速 | 第28-29页 |
| 2.2.2 顶隙腔尾隙的润滑油挤压力 | 第29页 |
| 2.2.3 顶隙腔尾隙的截面积 | 第29-31页 |
| 2.3 顶隙腔侧隙泄漏的功率损失 | 第31-36页 |
| 2.3.1 顶隙腔侧隙的润滑油挤压力 | 第31-32页 |
| 2.3.2 顶隙腔侧隙的挤压力 | 第32页 |
| 2.3.3 顶隙腔侧隙的截面积 | 第32-36页 |
| 2.4 本章小结 | 第36-38页 |
| 第三章 基于软件对齿轮搅油损失的仿真分析 | 第38-52页 |
| 3.1 流体力学理论 | 第38-40页 |
| 3.1.1 流体力学的基本控制方程 | 第38-39页 |
| 3.1.2 边界层理论 | 第39页 |
| 3.1.3 层流与湍流 | 第39-40页 |
| 3.2 基于NX对啮合齿隙腔体积的仿真求解 | 第40-44页 |
| 3.2.1 齿轮泵的理论研究 | 第40-41页 |
| 3.2.2 啮合区顶隙泵排油的工作原理 | 第41-43页 |
| 3.2.3 算例分析 | 第43-44页 |
| 3.3 齿轮的搅油损失影响的仿真分析 | 第44-51页 |
| 3.3.1 仿真模型与网格划分 | 第45-47页 |
| 3.3.2 FLUENT前处理 | 第47-50页 |
| 3.3.3 仿真结果分析 | 第50-51页 |
| 3.4 本章小结 | 第51-52页 |
| 第四章 基于工况的齿轮箱搅油损失实验测试 | 第52-68页 |
| 4.1 实验目的 | 第52页 |
| 4.2 实验台架的主要装置 | 第52-57页 |
| 4.2.1 动力设备 | 第54-55页 |
| 4.2.2 齿轮箱 | 第55-56页 |
| 4.2.3 动力传递设备 | 第56-57页 |
| 4.2.4 数据采集设备 | 第57页 |
| 4.3 齿轮搅油损失的实验方法 | 第57-60页 |
| 4.3.1 不同齿形对搅油损失影响的实验方法 | 第59页 |
| 4.3.2 圆盘与齿轮对搅油损失影响的实验方法 | 第59-60页 |
| 4.3.3 非标准直齿轮搅油的实验方法 | 第60页 |
| 4.4 实验步骤与数据处理 | 第60-63页 |
| 4.4.1 不同转速、浸油深度下齿轮的搅油功率损失 | 第61-62页 |
| 4.4.2 不同转速、浸油深度下啮合区的搅油功率损失 | 第62-63页 |
| 4.5 影响因素的分析 | 第63-67页 |
| 4.5.1 不同参数对单个直齿轮搅油损失的影响分析 | 第63-64页 |
| 4.5.2 不同参数对单级直齿轮搅油损失的影响分析 | 第64-66页 |
| 4.5.3 不同参数对啮合区搅油损失的影响分析 | 第66-67页 |
| 4.6 本章小结 | 第67-68页 |
| 第五章 小结与展望 | 第68-70页 |
| 5.1 小结 | 第68-69页 |
| 5.2 展望 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与科研成果 | 第75页 |
