| 中文摘要 | 第3-5页 |
| 英文摘要 | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第9-14页 |
| 1.1 引言 | 第9页 |
| 1.2 有限元数值模拟技术在塑性加工中的应用 | 第9-10页 |
| 1.3 塑性成形模具优化技术国内外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.4 热处理工艺对7050铝合金性能的影响 | 第11-13页 |
| 1.4.1 固溶工艺对合金性能的影响 | 第11-12页 |
| 1.4.2 时效工艺对合金性能的影响 | 第12-13页 |
| 1.5 论文主要研究内容 | 第13-14页 |
| 2 7050铝合金弹壳塑性成形过程的数值模拟 | 第14-30页 |
| 2.1 7050铝合金弹壳成型工艺路线 | 第14页 |
| 2.2 数值模型的建立及模型简化 | 第14-15页 |
| 2.3 弹壳挤盂工艺过程的数值模拟结果及分析 | 第15-20页 |
| 2.3.1 挤盂过程模拟边界条件 | 第15-17页 |
| 2.3.2 挤盂成形过程模拟及分析 | 第17-20页 |
| 2.3.3 挤盂过程模拟结论 | 第20页 |
| 2.4 弹壳引长工艺过程的数值模拟结果及分析 | 第20-26页 |
| 2.4.1 引长工艺分析 | 第20-23页 |
| 2.4.2 第一次引长模拟及分析 | 第23-25页 |
| 2.4.3 第一次引长过程模拟结论 | 第25页 |
| 2.4.4 其余四道次引长模拟结果 | 第25-26页 |
| 2.5 弹壳冲底过程的数值模拟结果及分析 | 第26-30页 |
| 2.5.1 冲底工艺分析 | 第26-27页 |
| 2.5.2 冲底过程模拟及分析 | 第27-29页 |
| 2.5.3 冲底过程模拟结论 | 第29-30页 |
| 3 基于数值模拟的工艺参数优化 | 第30-41页 |
| 3.1 挤盂模具的结构优化 | 第30-35页 |
| 3.1.1 优化目标的确定 | 第31页 |
| 3.1.2 设计变量的选择 | 第31-32页 |
| 3.1.3 神经网络样本数据的生成 | 第32页 |
| 3.1.4 神经网络模型的建立与训练 | 第32-34页 |
| 3.1.5 优化结果的模拟验证 | 第34-35页 |
| 3.2 引长模具结构的优化 | 第35-38页 |
| 3.2.1 第一次引长模具结构优化 | 第35-37页 |
| 3.2.2 其余四道次引长模具结构优化 | 第37-38页 |
| 3.3 冲底模具参数的优化 | 第38-39页 |
| 3.4 本章小结 | 第39-41页 |
| 4 7050铝合金热处理工艺的研究 | 第41-54页 |
| 4.1 材料准备及实验方法 | 第41-43页 |
| 4.1.1 合金成分的检测 | 第41页 |
| 4.1.2 热分析(DSC)实验 | 第41页 |
| 4.1.3 固溶实验 | 第41页 |
| 4.1.4 时效动力学曲线的测定 | 第41-42页 |
| 4.1.5 硬度测试 | 第42页 |
| 4.1.6 力学性能测试 | 第42页 |
| 4.1.7 电导率测试 | 第42页 |
| 4.1.8 金相组织观察 | 第42-43页 |
| 4.1.9 扫描电镜(SEM)及能谱仪(EDS)分析 | 第43页 |
| 4.1.10 晶间腐蚀实验 | 第43页 |
| 4.2 固溶制度研究 | 第43-48页 |
| 4.2.1 固溶温度范围的确定 | 第43-44页 |
| 4.2.2 固溶温度对合金力学性能的影响 | 第44-45页 |
| 4.2.3 固溶温度对合金组织的影响 | 第45-48页 |
| 4.3 时效制度研究 | 第48-53页 |
| 4.3.1 时效动力学曲线的测定 | 第48-50页 |
| 4.3.2 时效制度对合金力学性能的影响 | 第50-51页 |
| 4.3.3 时效制度对合金耐腐蚀性能的影响 | 第51-53页 |
| 4.4 本章小结 | 第53-54页 |
| 5 结论与展望 | 第54-56页 |
| 5.1 结论 | 第54-55页 |
| 5.2 展望 | 第55-56页 |
| 致谢 | 第56-57页 |
| 参考文献 | 第57-59页 |