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价值流分析在A公司产能提升的应用研究

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
第1章 绪论第11-14页
    1.1 选题背景第11-12页
    1.2 主要研究内容与论文结构安排第12-14页
第2章 理论综述第14-37页
    2.1 国内外研究与应用现状第14-16页
    2.2 精益生产理论概述第16-26页
        2.2.1 精益生产理念第16-23页
            2.2.1.1 原则一.Value第17-18页
            2.2.1.2 原则二.Value价值流第18-19页
            2.2.1.3 原则三.Flow流动第19-20页
            2.2.1.4 原则四.Demad Pull 需求拉动第20-21页
            2.2.1.5 原则五. Perfection 尽善尽美第21-23页
        2.2.2 精益生产的实现第23-26页
    2.3 价值流程图的研究第26-30页
        2.3.1 价值流程图的概念第26-28页
            2.3.1.1 定义第26-27页
            2.3.1.2 历史第27页
            2.3.1.3 作用第27-28页
        2.3.2 价值流程图的优势第28页
        2.3.3 价值流程图的工具第28-29页
        2.3.4 价值流程图的实施步骤第29-30页
    2.4 IE分析第30-37页
        2.4.1 IE的认识第30-31页
        2.4.2 IE的研究内容第31-33页
        2.4.3 生产线平衡方法第33-34页
        2.4.4 看板管理第34-37页
            2.4.4.1 看板管理的概念第34页
            2.4.4.2 看板管理的功能第34-36页
            2.4.4.3 看板管理的应用第36-37页
第3章 A公司S项目生产线现状与问题分析第37-54页
    3.1 A公司概况第37-38页
    3.2 行业概况第38-40页
    3.3 S项目生产线现状第40-51页
        3.3.1 客户需求现状第40-42页
        3.3.2 工艺流程第42-45页
        3.3.3 生产线质量现状第45-46页
        3.3.4 S项目生产线主要设备第46-47页
        3.3.5 S项目物流及layout第47-48页
        3.3.6 S项目库存状态第48-49页
        3.3.7 S项目生产节拍计算第49-51页
    3.4 绘制价值流程现状图第51-53页
    3.5 生产线问题整体分析第53页
    3.6 本章小结第53-54页
第4章 改善方案的研究第54-72页
    4.1 制定改善方案的总体思路第54页
    4.2 改进的原则和目标第54-56页
        4.2.1 改进的原则第54-55页
        4.2.2 改进的目标第55-56页
    4.3 改进方案的整体设计第56-70页
        4.3.1 未来价值流程图的设计第56-58页
        4.3.2 改进方案的具体设计第58-70页
            4.3.2.1 生产节拍的改进设计第58-62页
            4.3.2.2 Layout 和物流路线的设计第62-64页
            4.3.2.3 质量改善计划第64-67页
            4.3.2.4 库存和WIP的改善设计第67-70页
    4.4 制定改进方案计划第70-71页
    4.5 本章小结第71-72页
第5章 改善方案的实施和效益分析第72-85页
    5.1 改进方案的实施第72-83页
        5.1.1 Layout 及物流路线的改进第72-74页
        5.1.2 品质缺陷的改进第74-78页
        5.1.3 库存和WIP的下降第78-79页
        5.1.4 生产节拍的改进第79-83页
    5.2 效益对比分析第83-84页
        5.2.1 目标达成情况分析第83页
        5.2.2 间接效益分析第83-84页
    5.3 本章小结第84-85页
第6章 总结与展望第85-89页
    6.1 总结第85-86页
    6.2 展望第86-89页
参考文献第89-93页
致谢第93页

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