K公司带式输送机托辊生产线平衡优化研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 1 绪论 | 第14-26页 |
| 1.1 研究背景 | 第14-15页 |
| 1.2 研究意义 | 第15-16页 |
| 1.3 国内外研究综述 | 第16-23页 |
| 1.3.1 生产线平衡的精确算法 | 第17-18页 |
| 1.3.2 生产线平衡的启发式算法 | 第18-20页 |
| 1.3.3 生产线平衡的模拟仿真算法 | 第20-22页 |
| 1.3.4 生产线平衡的工业工程方法 | 第22-23页 |
| 1.4 技术路线图 | 第23页 |
| 1.5 研究内容 | 第23-24页 |
| 1.6 研究方法 | 第24-25页 |
| 1.7 论文创新点 | 第25-26页 |
| 2 理论综述 | 第26-38页 |
| 2.1 工业工程概述 | 第26-32页 |
| 2.1.1 方法研究 | 第27-31页 |
| 2.1.2 作业测定 | 第31-32页 |
| 2.2 生产线平衡问题概述 | 第32-37页 |
| 2.2.1 生产线平衡问题的概念 | 第32页 |
| 2.2.2 生产线平衡问题的相关术语 | 第32-35页 |
| 2.2.3 生产线平衡问题的分类 | 第35-36页 |
| 2.2.4 生产线平衡的评价指标 | 第36-37页 |
| 2.3 本章小结 | 第37-38页 |
| 3 K公司生产线平衡问题现状 | 第38-54页 |
| 3.1 K公司及主要产品介绍 | 第38页 |
| 3.2 托辊生产线工艺流程分析 | 第38-42页 |
| 3.2.1 托辊结构 | 第38-39页 |
| 3.2.2 托辊生产的工艺流程 | 第39-40页 |
| 3.2.3 托辊生产要求 | 第40-42页 |
| 3.2.4 主要技术参数 | 第42页 |
| 3.3 托辊生产线改善前作业测定 | 第42-50页 |
| 3.4 托辊生产线平衡现状分析 | 第50-51页 |
| 3.5 托辊生产线存在的主要问题 | 第51-53页 |
| 3.5.1 设备布局不合理 | 第51-52页 |
| 3.5.2 作业现场缺乏5S管理 | 第52页 |
| 3.5.3 工作站划分不合理 | 第52-53页 |
| 3.5.4 工序瓶颈明显 | 第53页 |
| 3.6 本章小结 | 第53-54页 |
| 4 托辊生产线平衡改善方案 | 第54-67页 |
| 4.1 设备布局改善 | 第54-56页 |
| 4.2 瓶颈改善 | 第56-57页 |
| 4.3 工作站划分方法的改善 | 第57-62页 |
| 4.4 实施5S管理 | 第62-64页 |
| 4.5 生产线平衡改善后分析 | 第64-65页 |
| 4.6 后期改善建议 | 第65-66页 |
| 4.6.1 动作分析 | 第65页 |
| 4.6.2 设立工业工程部门 | 第65页 |
| 4.6.3 维持5S管理 | 第65-66页 |
| 4.7 本章小结 | 第66-67页 |
| 5 托辊生产线平衡Flexsim仿真设计 | 第67-73页 |
| 5.1 Flexsim仿真建模 | 第67-69页 |
| 5.1.1 Flexsim软件简介 | 第67页 |
| 5.1.2 Flexsim仿真模型的基本组成 | 第67-68页 |
| 5.1.3 Flexsim仿真步骤 | 第68-69页 |
| 5.2 托辊生产线仿真模型设计 | 第69-71页 |
| 5.2.1 模型的建立 | 第69-70页 |
| 5.2.2 模型参数设置 | 第70页 |
| 5.2.3 模型的运行 | 第70-71页 |
| 5.3 Flexsim仿真结果分析 | 第71-72页 |
| 5.4 本章小结 | 第72-73页 |
| 6 结论与展望 | 第73-76页 |
| 6.1 结论 | 第73-74页 |
| 6.2 不足和展望 | 第74-76页 |
| 参考文献 | 第76-81页 |
| 致谢 | 第81-82页 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 | 第82页 |
