| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第16-34页 |
| 1.1 本课题的研究背景及意义 | 第16-18页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第18-30页 |
| 1.2.1 汽车覆盖件淬硬钢模具加工现状分析 | 第18-19页 |
| 1.2.2 刀具刃口结构对加工过程的影响研究 | 第19-20页 |
| 1.2.3 最小切削厚度的研究 | 第20-23页 |
| 1.2.4 PCBN刀具在淬硬钢加工中的应用研究 | 第23-30页 |
| 1.3 目前存在的主要问题 | 第30-31页 |
| 1.4 本课题来源和论文的主要研究内容 | 第31-34页 |
| 1.4.1 本课题来源 | 第31页 |
| 1.4.2 论文的主要研究内容 | 第31-34页 |
| 第2章 淬硬钢Cr12Mo V最小切削厚度研究 | 第34-56页 |
| 2.1 最小切削厚度概念 | 第34-36页 |
| 2.2 最小切削厚度理论预测 | 第36-40页 |
| 2.2.1 基于最小能耗原理的最小切削厚度预测 | 第36-39页 |
| 2.2.2 基于剪切应变理论的最小切削厚度预测 | 第39-40页 |
| 2.3 基于球头铣削方式的最小切削厚度确定方法 | 第40-44页 |
| 2.3.1 铣削试验方案 | 第41-42页 |
| 2.3.2 切削—犁耕—滑擦区域划分 | 第42-43页 |
| 2.3.3 最小切削厚度理论模型建立 | 第43-44页 |
| 2.4 最小切削厚度确定方法验证 | 第44-52页 |
| 2.4.1 正交切削试验确定最小切削厚度 | 第44-47页 |
| 2.4.2 有限元仿真方法确定最小切削厚度 | 第47-49页 |
| 2.4.3 基于球头铣削方式确定最小切削厚度 | 第49-51页 |
| 2.4.4 三种方法对比 | 第51-52页 |
| 2.5 淬硬钢Cr12Mo V最小切削厚度的确定 | 第52-54页 |
| 2.5.1 试验方案 | 第52-53页 |
| 2.5.2 工件硬度对最小切削厚度的影响 | 第53-54页 |
| 2.5.3 切削速度对最小切削厚度的影响 | 第54页 |
| 2.6 本章小结 | 第54-56页 |
| 第3章 淬硬钢模具凸曲面精加工极限切削深度预测 | 第56-70页 |
| 3.1 淬硬钢模具精加工中的“滑刀” | 第56-57页 |
| 3.2 极限切削深度定义 | 第57页 |
| 3.3 极限切削深度预测模型建立 | 第57-59页 |
| 3.3.1 球头铣刀铣削力建模 | 第57-58页 |
| 3.3.2 刀具变形模型 | 第58-59页 |
| 3.4 考虑刀具变形条件下的淬硬钢铣削极限切削深度预测 | 第59-65页 |
| 3.4.1 平面铣削极限切削深度预测 | 第59-61页 |
| 3.4.2 凸曲面铣削极限切削深度预测 | 第61-63页 |
| 3.4.3 极限切削深度理论值 | 第63-65页 |
| 3.5 实验验证 | 第65-69页 |
| 3.5.1 实验条件及实验方案 | 第65页 |
| 3.5.2 极限切削深度值的确定 | 第65-68页 |
| 3.5.3 不同条件下淬硬钢铣削极限切削深度 | 第68-69页 |
| 3.6 本章小结 | 第69-70页 |
| 第4章 PCBN刀具断续加工淬硬钢机理研究 | 第70-105页 |
| 4.1 试验条件及试验方案 | 第70-73页 |
| 4.1.1 试验条件 | 第70-72页 |
| 4.1.2 试验方案 | 第72-73页 |
| 4.2 PCBN刀具与硬质合金刀具切削性能对比 | 第73-82页 |
| 4.2.1 切削力对比 | 第73-79页 |
| 4.2.2 工件表面质量对比 | 第79-81页 |
| 4.2.3 刀具寿命对比 | 第81-82页 |
| 4.3 PCBN刀具铣削淬硬钢的切屑形成 | 第82-89页 |
| 4.3.1 切屑的宏观形态 | 第82-87页 |
| 4.3.2 切屑的微观特征 | 第87-89页 |
| 4.4 PCBN刀具断续加工淬硬钢的刀具失效 | 第89-94页 |
| 4.4.1 刀具失效形式 | 第89页 |
| 4.4.2 刀具破损形式 | 第89-91页 |
| 4.4.3 PCBN刀具断续加工淬硬钢刀具失效宏观形貌分析 | 第91-92页 |
| 4.4.4 PCBN刀具断续加工淬硬钢刀具失效机理分析 | 第92-94页 |
| 4.5 PCBN刀具断续加工淬硬钢低速性破损研究 | 第94-100页 |
| 4.5.1 PCBN刀具低速性破损分析 | 第94-95页 |
| 4.5.2 PCBN刀具低速性破损临界条件计算模型 | 第95-98页 |
| 4.5.3 低速性破损的极限铣削速度 | 第98-100页 |
| 4.6 PCBN刀具断续加工淬硬钢刀具的疲劳失效 | 第100-103页 |
| 4.6.1 PCBN刀具热—力耦合作用下的疲劳失效形式 | 第100-101页 |
| 4.6.2 热—力耦合作用下的疲劳失效机理分析 | 第101-103页 |
| 4.7 PCBN刀具断续加工淬硬钢刀具破损控制 | 第103页 |
| 4.7.1 低速性破损控制 | 第103页 |
| 4.7.2 高速性破损控制 | 第103页 |
| 4.8 本章小结 | 第103-105页 |
| 第5章 汽车覆盖件模具精加工专用PCBN刀具开发 | 第105-122页 |
| 5.1 PCBN刀具断续加工淬硬钢刀具材料优选 | 第105-109页 |
| 5.1.1 试验条件 | 第105-106页 |
| 5.1.2 试验方案 | 第106页 |
| 5.1.3 CBN含量优选结果讨论 | 第106-107页 |
| 5.1.4 CBN粒度优选结果讨论 | 第107-108页 |
| 5.1.5 结合剂种类优选结果讨论 | 第108-109页 |
| 5.2 汽车模具精加工专用PCBN刀具开发 | 第109-114页 |
| 5.2.1 传统PCBN刀具结构分析 | 第109-111页 |
| 5.2.2 新型PCBN刀具几何结构设计 | 第111-114页 |
| 5.3 新型PCBN刀具切削性能理论分析 | 第114-120页 |
| 5.3.1 切削刃最大线速度对比 | 第114-116页 |
| 5.3.2 表面残留高度对比 | 第116-119页 |
| 5.3.3 刀具破损性能分析 | 第119-120页 |
| 5.4 本章小结 | 第120-122页 |
| 结论 | 第122-124页 |
| 参考文献 | 第124-133页 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 | 第133-134页 |
| 攻读博士学位期间专利及科研项目情况 | 第134-135页 |
| 攻读博士学位期间获奖情况 | 第135-136页 |
| 致谢 | 第136-137页 |
