磨削过程建模与点磨削工艺的若干研究
| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 第一章 绪论 | 第14-27页 |
| 1.1 引言 | 第14页 |
| 1.2 磨削技术发展概述 | 第14-15页 |
| 1.3 点磨削工艺特性 | 第15-16页 |
| 1.4 磨削建模仿真研究 | 第16-19页 |
| 1.4.1 磨削建模仿真研究现状 | 第16-18页 |
| 1.4.2 磨削建模仿真研究意义 | 第18-19页 |
| 1.5 本文主要内容及相关现状 | 第19-26页 |
| 1.5.1 点磨削零件表面形貌 | 第19-20页 |
| 1.5.2 点磨削温度场分布研究 | 第20-21页 |
| 1.5.3 虚拟砂轮模型建模与形貌评价 | 第21-22页 |
| 1.5.4 磨削工件表面的宏观与微观创成分析 | 第22-24页 |
| 1.5.5 点磨削对零件表面疲劳强度研究 | 第24-25页 |
| 1.5.6 点磨削对工程陶瓷磨削 | 第25-26页 |
| 1.6 本章小结 | 第26-27页 |
| 第二章 高速点磨削表面创成仿真及试验 | 第27-50页 |
| 2.1 引言 | 第27页 |
| 2.2 磨粒运动轨迹 | 第27-33页 |
| 2.2.1 普通磨削运动模型 | 第28-30页 |
| 2.2.2 点磨削运动轨迹转化 | 第30-31页 |
| 2.2.3 工件表面生成原理 | 第31-33页 |
| 2.3 工件表面仿真 | 第33-36页 |
| 2.3.1 砂轮特征 | 第33-35页 |
| 2.3.2 数值形貌生成过程 | 第35-36页 |
| 2.4 试验与仿真结果分析 | 第36-47页 |
| 2.4.1 磨削试验设计 | 第36-39页 |
| 2.4.2 数值与试验形貌比较 | 第39-43页 |
| 2.4.3 变量角度对工件表面影响 | 第43-45页 |
| 2.4.4 磨削参数对工件表面影响 | 第45-47页 |
| 2.5 集成仿真界面开发 | 第47-49页 |
| 2.5.1 开发过程 | 第47-48页 |
| 2.5.2 仿真界面展示 | 第48-49页 |
| 2.6 本章小结 | 第49-50页 |
| 第三章 点磨削温度场分布研究 | 第50-61页 |
| 3.1 引言 | 第50页 |
| 3.2 磨削接触区温度分析与仿真 | 第50-56页 |
| 3.2.1 磨削热分配理论 | 第50-52页 |
| 3.2.2 有限元建模与仿真过程 | 第52-54页 |
| 3.2.3 仿真温度结果分析 | 第54-55页 |
| 3.2.4 干涉模型的温度仿真 | 第55-56页 |
| 3.3 点磨削温度测量试验 | 第56-60页 |
| 3.3.1 测量磨削温度试验设计 | 第56-57页 |
| 3.3.2 试验结果分析 | 第57-60页 |
| 3.4 本章小结 | 第60-61页 |
| 第四章 虚拟砂轮建模与形貌评价 | 第61-83页 |
| 4.1 引言 | 第61页 |
| 4.2 三维虚拟砂轮仿真 | 第61-69页 |
| 4.2.1 砂轮基本参数 | 第61-63页 |
| 4.2.2 生成方法 | 第63-66页 |
| 4.2.3 振动次数确定方法 | 第66-68页 |
| 4.2.4 结合剂定义 | 第68-69页 |
| 4.3 砂轮修整模型 | 第69-73页 |
| 4.3.1 砂轮形貌提取和转换 | 第69页 |
| 4.3.2 磨粒形状等效转换 | 第69-70页 |
| 4.3.3 砂轮修整方法 | 第70-71页 |
| 4.3.4 等效修整模型 | 第71-73页 |
| 4.4 虚拟砂轮地貌分析与试验测量 | 第73-78页 |
| 4.4.1 形貌测量试验设计 | 第73-74页 |
| 4.4.2 磨粒形状对比 | 第74-75页 |
| 4.4.3 切刃突出高度统计 | 第75-76页 |
| 4.4.4 磨粒间距统计分析 | 第76-77页 |
| 4.4.5 砂轮三维形貌分析 | 第77-78页 |
| 4.5 砂轮宏观磨损仿真 | 第78-82页 |
| 4.5.1 点磨削砂轮磨料层形状 | 第78-79页 |
| 4.5.2 接触几何模型 | 第79-80页 |
| 4.5.3 磨损仿真加载模型 | 第80-81页 |
| 4.5.4 磨损仿真结果 | 第81-82页 |
| 4.6 本章小结 | 第82-83页 |
| 第五章 磨削工件表面的宏观与微观创成分析 | 第83-112页 |
| 5.1 引言 | 第83-84页 |
| 5.2 磨削几何参数仿真 | 第84-89页 |
| 5.2.1 磨粒运动轨迹 | 第84-85页 |
| 5.2.2 磨削几何参数 | 第85-86页 |
| 5.2.3 几何参数仿真 | 第86-88页 |
| 5.2.4 对比分析 | 第88-89页 |
| 5.3 单颗磨粒切削仿真 | 第89-93页 |
| 5.3.1 基本运动关系 | 第90页 |
| 5.3.2 切削模型建立 | 第90-92页 |
| 5.3.3 仿真结果讨论 | 第92-93页 |
| 5.4 磨削工件表面预测与试验 | 第93-107页 |
| 5.4.1 工件表面仿真方法 | 第93-95页 |
| 5.4.2 验证试验设计 | 第95-98页 |
| 5.4.3 磨粒形状与工件形貌 | 第98-101页 |
| 5.4.4 工件三维形貌 | 第101-103页 |
| 5.4.5 表面高度分布概率 | 第103-105页 |
| 5.4.6 磨削参数与表面粗糙度 | 第105-106页 |
| 5.4.7 修整参数与表面粗糙度 | 第106-107页 |
| 5.5 仿真简化过程 | 第107-110页 |
| 5.5.1 参与切削的磨粒比例 | 第107-109页 |
| 5.5.2 磨粒形状的二维转化 | 第109-110页 |
| 5.6 本章小结 | 第110-112页 |
| 第六章 点磨削对零件疲劳强度研究 | 第112-122页 |
| 6.1 引言 | 第112页 |
| 6.2 疲劳试件制备 | 第112-116页 |
| 6.2.1 点磨削疲劳试件 | 第112-113页 |
| 6.2.2 试件表面测量 | 第113-114页 |
| 6.2.3 试件拉伸疲劳仿真 | 第114-116页 |
| 6.3 试件疲劳试验 | 第116-120页 |
| 6.3.1 疲劳试验过程 | 第116-117页 |
| 6.3.2 有限寿命分析 | 第117-119页 |
| 6.3.3 试件断口形貌 | 第119-120页 |
| 6.4 本章小结 | 第120-122页 |
| 第七章 点磨削对工程陶瓷的加工 | 第122-136页 |
| 7.1 引言 | 第122页 |
| 7.2 脆性材料切削机理 | 第122-127页 |
| 7.2.1 材料去除机理 | 第122-124页 |
| 7.2.2 压痕仿真分析 | 第124-126页 |
| 7.2.3 临界条件探讨 | 第126-127页 |
| 7.3 氧化锆磨削加工试验研究 | 第127-134页 |
| 7.3.1 磨削试验设计与测量 | 第127-128页 |
| 7.3.2 氧化锆表面与试验参数 | 第128-130页 |
| 7.3.3 氮化硅表面与试验参数 | 第130-132页 |
| 7.3.4 氧化锆与氮化硅对比分析 | 第132-133页 |
| 7.3.5 氧化锆理论切深与实际切深对比 | 第133-134页 |
| 7.4 本章小结 | 第134-136页 |
| 第八章 结论与展望 | 第136-138页 |
| 8.1 结论 | 第136-137页 |
| 8.2 展望 | 第137-138页 |
| 参考文献 | 第138-147页 |
| 致谢 | 第147-148页 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 | 第148-149页 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 | 第149-150页 |
| 作者简介 | 第150-151页 |
| 附录 | 第151-153页 |
