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计及复杂花纹的轮胎胎面磨耗预测

摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第1章 绪论第11-21页
    1.1 研究背景和意义第11-12页
    1.2 国内外研究现状第12-18页
        1.2.1 国内外摩擦理论研究现状第12-15页
        1.2.2 国内外轮胎磨损研究现状第15-18页
    1.3 本文主要研究内容第18-21页
第2章 胎面摩擦与磨损试验研究及数值分析第21-39页
    2.1 胎面摩擦行为试验研究及数值分析第21-31页
        2.1.1 测试设备及试样第21-23页
        2.1.2 测试工况第23-24页
        2.1.3 测试结果分析第24-26页
        2.1.4 轮胎摩擦模型开发应用第26-31页
    2.2 胎面磨损行为试验研究及数值分析第31-38页
        2.2.1 测试设备及试样第31-33页
        2.2.2 测试工况第33-34页
        2.2.3 测试结果分析第34-36页
        2.2.4 轮胎磨损模型开发应用第36-38页
    2.3 本章小结第38-39页
第3章 轮胎有限元模型建立第39-57页
    3.1 轮胎结构简介第39-40页
    3.2 轮胎材料模型参数试验及辨识第40-44页
    3.3 轮胎有限元模型建立第44-49页
        3.3.1 纵沟花纹轮胎建模第44-47页
        3.3.2 复杂花纹轮胎建模第47-49页
    3.4 有限元模型精度验证第49-56页
        3.4.1 静态刚度试验验证第50-53页
        3.4.2 稳态侧偏试验验证第53-55页
        3.4.3 稳态纵滑试验验证第55-56页
    3.5 本章小结第56-57页
第4章 胎面磨损特性仿真分析第57-83页
    4.1 轮胎的摩擦及磨损概述第57-59页
    4.2 仿真工况设定第59-61页
    4.3 自适应网格技术磨损分析第61-68页
        4.3.1 自适应网格磨损分析原理第61-63页
        4.3.2 自适应网格磨损仿真结果分析第63-68页
    4.4 显式求解器磨损量仿真预测第68-78页
        4.4.1 胎面磨损量仿真计算方法第68-70页
        4.4.2 ABAQUS二次开发第70-72页
        4.4.3 磨损仿真结果分析第72-78页
    4.5 两种仿真方法对比第78-81页
    4.6 本章小结第81-83页
第5章 轮胎耐磨耗特性优化设计第83-93页
    5.1 胎面磨耗性能影响因素第83-84页
    5.2 基于正交试验方法的胎面磨耗优化第84-88页
        5.2.1 试验指标及试验因素水平第84-85页
        5.2.2 正交试验表设计第85-86页
        5.2.3 试验结果分析第86-88页
    5.3 基于灵敏度分析的胎面磨耗性能优化第88-91页
        5.3.1 灵敏度分析简介第88页
        5.3.2 DSA灵敏度分析模型第88-89页
        5.3.3 胎面磨耗性能的灵敏度分析优化第89-91页
        5.3.4 DSA分析验证第91页
    5.4 本章小结第91-93页
第6章 全文总结与展望第93-95页
    6.1 全文总结第93-94页
    6.2 研究展望第94-95页
参考文献第95-99页
致谢第99页

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