| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 目录 | 第7-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 引言 | 第10-11页 |
| 1.2 气体渗碳工艺以及渗碳齿轮钢的发展现状 | 第11-15页 |
| 1.2.1 渗碳基本原理 | 第11-12页 |
| 1.2.2 气体渗碳设备 | 第12页 |
| 1.2.3 渗碳质量的要求 | 第12-13页 |
| 1.2.4 国内外轴承钢的发展现状及发展趋势 | 第13页 |
| 1.2.5 国内外渗碳齿轮钢的发展现状及发展趋势 | 第13-15页 |
| 1.3 贝氏体及其分类 | 第15-18页 |
| 1.3.1 贝氏体定义 | 第15页 |
| 1.3.2 贝氏体的分类及组织特征 | 第15-17页 |
| 1.3.3 贝氏体钢的研究现状 | 第17-18页 |
| 1.4 喷丸 | 第18-20页 |
| 1.4.1 喷丸的定义及作用 | 第18-19页 |
| 1.4.2 喷丸的原理 | 第19页 |
| 1.4.3 喷丸的分类 | 第19-20页 |
| 1.4.4 喷丸工艺参数控制 | 第20页 |
| 1.5 本文研究的内容 | 第20-22页 |
| 第2章 试验材料及方法 | 第22-30页 |
| 2.1 试验材料 | 第22页 |
| 2.2 理想临界直径计算 | 第22-24页 |
| 2.3 相变点计算及测试 | 第24-25页 |
| 2.3.1 原始材料的相变点计算及测定 | 第24页 |
| 2.3.2 渗碳前后 Ms 测试 | 第24-25页 |
| 2.4 渗碳及热处理工艺 | 第25-26页 |
| 2.5 碳含量的测定 | 第26页 |
| 2.6 力学性能测试 | 第26-29页 |
| 2.6.1 硬度实验 | 第26-27页 |
| 2.6.2 拉伸试验 | 第27-28页 |
| 2.6.3 冲击试验 | 第28页 |
| 2.6.4 摩擦磨损试验 | 第28-29页 |
| 2.7 微观组织和性能的分析方法 | 第29页 |
| 2.8 本章小结 | 第29-30页 |
| 第3章 渗碳贝氏体轴承钢成分及工艺优化 | 第30-42页 |
| 3.1 试验材料 | 第30页 |
| 3.2 理想临界直径计算 | 第30页 |
| 3.3 相变点计算及测试 | 第30-33页 |
| 3.3.1 原始材料的相变点测定 | 第30-32页 |
| 3.3.2 心部及渗碳层 Ms 点及转变动力学测试 | 第32-33页 |
| 3.4 有效硬化层及显微硬度结果分析 | 第33-38页 |
| 3.5 20A 等温淬火组织分析 | 第38-39页 |
| 3.6 模拟不同温度冷却时心部力学性能 | 第39-41页 |
| 3.7 本章小结 | 第41-42页 |
| 第4章 渗碳贝氏体齿轮钢的研究 | 第42-64页 |
| 4.1 实验材料及方法 | 第42页 |
| 4.2 原始材料的相变点测定 | 第42页 |
| 4.3 实验钢渗碳层 MS 点的测定 | 第42-43页 |
| 4.4 贝氏体转变动力学 | 第43-44页 |
| 4.5 实验结果及讨论 | 第44-62页 |
| 4.5.1 奥氏体化温度的确定 | 第44-46页 |
| 4.5.2 渗层碳含量分布 | 第46-47页 |
| 4.5.3 渗碳层的硬度分布、组织观察及 XRD 分析 | 第47-54页 |
| 4.5.4 摩擦磨损实验 | 第54-58页 |
| 4.5.5 心部组织及性能分析 | 第58-60页 |
| 4.5.6 喷丸实验 | 第60-62页 |
| 4.6 本章小结 | 第62-64页 |
| 结论 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-68页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务 | 第68-69页 |
| 致谢 | 第69-70页 |
| 作者简介 | 第70页 |