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连铸直轧电磁感应补偿加热过程数值模拟技术的研究与开发

摘要第1-6页
ABSTRACT第6-12页
1 绪论第12-25页
   ·选题的背景和意义第12-15页
   ·国内外发展概况第15-23页
     ·国内外热送热装与直接轧制工艺的发展概况第15-16页
     ·电磁感应加热数值模拟的应用第16-20页
     ·数值计算方法的研究第20-22页
     ·感应补偿加热数值模拟中凾待解决的问题和研究方向第22-23页
   ·本文的主要研究内容及技术路线第23-25页
2 感应加热过程三维电磁场分析与计算第25-48页
   ·引言第25页
   ·模型区域的简化与假设第25-27页
   ·三维交变电磁场控制方程及数值计算方法第27-30页
   ·数学模型及边界条件第30-42页
     ·求解区域的定义第30-32页
     ·矢量磁位A 与标量电位φ ,A,φ-A法数学模型的导出第32-35页
     ·用复矢量磁位A 和复标量电位φ表述的三维交变电磁场方程组第35-36页
     ·三维交变电磁场边界条件的设定第36-40页
     ·库仑规范的并入第40-42页
   ·三维电磁场的有限差分法离散求解第42-47页
   ·小结第47-48页
3 感应加热温度场的分析与计算第48-63页
   ·引言第48页
   ·问题描述与假设第48-49页
   ·连铸坯输送过程中的传热数学模型第49-51页
     ·铸坯输送过程中传热数学模型的建立第49-50页
     ·边界条件及初始条件的确定第50-51页
   ·感应加热过程中涡流场与温度场的耦合求解第51-54页
     ·涡流场与温度场的耦合模型第51-52页
     ·模拟铸坯运动的实现方法第52-54页
   ·整个感应加热过程温度场的有限差分法求解第54-62页
     ·铸坯输送过程中温度场的有限差分法求解第54-60页
     ·电磁场与温度场耦合模型有限差分法求解第60-62页
   ·小结第62-63页
4 与基于ANSYS 有限元模拟的比较第63-76页
   ·引言第63页
   ·ANSYS 有限元计算的数学模型第63-64页
   ·基于ANSYS 的温度场有限元模拟第64-67页
     ·ANSYS 有限元分析的主要步骤第64页
     ·问题简化及有限元计算模型的确定第64-65页
     ·边界条件的设定、分析单元的选取与有限元网格划分第65-67页
   ·一些关键问题的处理第67-69页
     ·模拟计算中材料物性参数随温度的变化第67-68页
     ·电磁场与热场的耦合第68-69页
   ·与有限差分模拟结果的对比与分析第69-75页
     ·样件的选取与工艺参数的设定第69页
     ·与有限差分模拟结果的对比与分析第69-75页
   ·小结第75-76页
5 感应加热实验验证第76-86页
   ·引言第76页
   ·实验目的第76-77页
   ·实验条件与方案第77-81页
     ·测温仪的选定第77-78页
     ·感应加热设备的选取第78页
     ·实验方案第78-81页
   ·实验结果与数值模拟结果分析与比较第81-84页
   ·小结第84-86页
6 影响感应补偿加热因素及工艺参数优化第86-116页
   ·引言第86页
   ·感应线圈边缘效应和临近效应对补热的影响第86-93页
     ·感应线圈边缘效应对补热的影响第86-90页
     ·感应线圈邻近效应对补热的影响第90-93页
   ·铸坯与感应线圈之间的间隙对补热的影响第93-95页
   ·感应加热设备输出参数对补热的影响第95-112页
     ·输出电流对补热的影响第95-97页
     ·线圈壁厚对补热的影响第97-99页
     ·线圈匝数与长度对补热的影响第99-101页
     ·感应线圈和铸坯形状与输出频率对补热的影响第101-112页
   ·调整工艺参数对铸坯均温化的可行性研究第112-114页
     ·进入感应加热线圈之前铸坯的温度分布第112页
     ·感应补热均温化的研究第112-114页
   ·小结第114-116页
7 结论第116-118页
致谢第118-119页
参考文献第119-129页
附录 攻读博士学位期间发表的论文第129页

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