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G公司医药仓储中心作业流程优化研究

摘要第8-9页
Abstract第9-10页
第一章 绪论第11-23页
    1.1 研究背景及意义第11-13页
        1.1.1 研究背景第11-12页
        1.1.2 研究意义第12-13页
    1.2 国内外研究现状综述第13-18页
        1.2.1 作业流程优化研究第13-14页
        1.2.2 仓储作业流程优化研究第14-15页
        1.2.3 医药仓储作业流程优化研究第15-17页
        1.2.4 研究现状述评及问题的提出第17-18页
        1.2.5 本研究的指导思想及概念模型设计第18页
    1.3 研究内容第18-19页
    1.4 研究方法和技术路线第19-21页
    1.5 创新之处第21-23页
第二章 相关理论第23-31页
    2.1 作业流程优化理论第23-25页
        2.1.1 作业流程优化的内涵第23-24页
        2.1.2 作业流程优化的方法第24-25页
    2.2 精益管理理论第25-27页
        2.2.1 精益管理的概念第26页
        2.2.2 精益管理的原则第26-27页
    2.3 Witness系统仿真理论第27-28页
        2.3.1 Witness的主要特点第27-28页
        2.3.2 建模单元及建模流程第28页
    本章小结第28-31页
第三章 G公司医药仓储中心作业流程现状及问题分析第31-37页
    3.1 G公司医药仓储中心作业流程现状第31-33页
    3.2 入库作业问题分析第33-34页
        3.2.1 入库验收机械化水平低第33-34页
        3.2.2 货位分配缺乏专业化第34页
    3.3 在库作业问题分析第34-35页
        3.3.1 仓储空间利用率低第34-35页
        3.3.2 配套设施缺乏标准化第35页
    3.4 出库作业问题分析第35-36页
        3.4.1 订单拣选效率不高第35-36页
        3.4.2 发货区产品积压严重第36页
    本章小结第36-37页
第四章 G公司医药仓储中心作业流程优化方案第37-41页
    4.1 作业流程优化目标第37页
    4.2 入库作业环节的优化第37-38页
        4.2.1 引进无线射频技术提高机械化第37页
        4.2.2 采用系统自动分配货位方法提升专业化第37-38页
    4.3 在库作业环节的优化第38页
        4.3.1 引进移动式货架提高空间利用率第38页
        4.3.2 定制匹配托盘提升配套设施标准化第38页
    4.4 出库作业环节的优化第38-39页
        4.4.1 引入智能拣选车提高订单拣选作业效率第38-39页
        4.4.2 设置虚拟货位提升待发货堆放合理性第39页
    4.5 G公司仓储中心作业流程优化结果第39-40页
    本章小结第40-41页
第五章 G公司医药仓储中心作业流程优化方案的仿真评价第41-53页
    5.1 仿真目的第41页
    5.2 仿真模型设计第41-47页
        5.2.1 元素定义第42-43页
        5.2.2 元素可视化及细节设置第43-47页
        5.2.3 仿真模型有效性验证第47页
    5.3 仿真验证结果与分析第47-51页
        5.3.1 仿真结果输出第47-50页
        5.3.2 仿真结果分析第50-51页
    本章小结第51-53页
第六章 G公司医药仓储中心作业流程优化保障措施第53-57页
    6.1 注重员工培养与激励第53-54页
        6.1.1 提升员工业务素养第53页
        6.1.2 完善绩效考核机制第53-54页
    6.2 加大资金保障力度第54页
        6.2.1 政府加大财政扶持力度第54页
        6.2.2 企业广泛吸纳社会投资第54页
    6.3 打造智慧仓储体系第54-55页
        6.3.1 引进自动化仓储设施第54-55页
        6.3.2 采用智能管理技术第55页
    本章小结第55-57页
第七章 结论与展望第57-59页
    7.1 研究结论第57-58页
    7.2 研究展望第58-59页
参考文献第59-63页
致谢第63-65页
附录第65-66页

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