| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-19页 |
| 1.1 引言 | 第11-12页 |
| 1.2 轻量化技术国内外研究概述 | 第12-15页 |
| 1.2.1 轻量化技术国外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.2.2 轻量化技术国内研究现状 | 第13-15页 |
| 1.3 结构优化设计简介 | 第15-16页 |
| 1.4 研究目的和意义 | 第16-19页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第16-17页 |
| 1.4.2 研究意义 | 第17-19页 |
| 第二章 变速箱壳有限元模态分析 | 第19-33页 |
| 2.1 大马力拖拉机变速箱结构 | 第19-20页 |
| 2.2 建立变速箱壳3D数模 | 第20-22页 |
| 2.3 Hyperworks软件 | 第22-24页 |
| 2.3.1 Hyperworks特点 | 第22-23页 |
| 2.3.2 Hyperworks技术特征与功能模块 | 第23-24页 |
| 2.4 有限元分析基本过程 | 第24页 |
| 2.5 变速箱壳有限元模型的建立 | 第24-28页 |
| 2.5.1 几何模型简化 | 第24-26页 |
| 2.5.2 网格划分 | 第26-27页 |
| 2.5.3 壳材料基本参数 | 第27-28页 |
| 2.5.4 安全系数 | 第28页 |
| 2.6 变速箱壳模态分析 | 第28-31页 |
| 2.6.1 模态分析 | 第28-29页 |
| 2.6.2 自由模态分析结果 | 第29-30页 |
| 2.6.3 约束模态分析结果 | 第30-31页 |
| 2.7 本章小结 | 第31-33页 |
| 第三章 变速箱壳模态试验 | 第33-45页 |
| 3.1 试验目的 | 第33页 |
| 3.2 锤击法基本原理 | 第33-34页 |
| 3.3 试验对象以及支撑方式 | 第34-36页 |
| 3.3.1 试验对象 | 第34-35页 |
| 3.3.2 支撑方式 | 第35-36页 |
| 3.4 试验设备系统 | 第36-37页 |
| 3.4.1 试验设备 | 第36页 |
| 3.4.2 M+PAnalyzer动态分析系统 | 第36-37页 |
| 3.5 试验过程 | 第37-39页 |
| 3.5.1 模型建立 | 第37页 |
| 3.5.2 试验参数设置 | 第37-39页 |
| 3.5.3 数据采集 | 第39页 |
| 3.6 试验数据处理及结果分析 | 第39-42页 |
| 3.6.1 试验数据处理 | 第39页 |
| 3.6.2 集总频响函数(FRF)曲线 | 第39-40页 |
| 3.6.3 稳态图 | 第40-41页 |
| 3.6.4 各阶模态相干性检查 | 第41-42页 |
| 3.6.5 试验结果 | 第42页 |
| 3.7 试验模态结果与计算模态结果对比 | 第42-44页 |
| 3.8 本章小结 | 第44-45页 |
| 第四章 变速箱壳静力学分析 | 第45-62页 |
| 4.1 变速箱壳边界处理 | 第45-46页 |
| 4.2 一档工况下静载荷计算 | 第46-50页 |
| 4.3 倒档工况下静载荷计算 | 第50-55页 |
| 4.4 拖拉机其它零部件对变速箱壳作用力 | 第55-58页 |
| 4.5 变速箱壳静力学分析结果 | 第58-61页 |
| 4.5.1 一档工况分析结果 | 第59-60页 |
| 4.5.2 倒档工况分析结果 | 第60-61页 |
| 4.6 本章小结 | 第61-62页 |
| 第五章 基于OptiStruct变速箱壳结构拓扑优化 | 第62-72页 |
| 5.1 拓扑优化方法 | 第62-63页 |
| 5.1.1 均匀化拓扑优化 | 第62页 |
| 5.1.2 变密度拓扑优化 | 第62页 |
| 5.1.3 渐近结构拓扑优化 | 第62-63页 |
| 5.2 拓扑优化设计定义 | 第63-64页 |
| 5.3 拓扑优化结果 | 第64-65页 |
| 5.4 建立优化后变速箱壳模型 | 第65-67页 |
| 5.5 改进后变速箱壳性能验证 | 第67-70页 |
| 5.5.1 改进后变速箱壳约束模态分析 | 第67-69页 |
| 5.5.2 改进后变速箱壳静力学分析验证 | 第69-70页 |
| 5.6 总结 | 第70-72页 |
| 第六章 总结与展望 | 第72-75页 |
| 6.1 总结 | 第72-73页 |
| 6.2 展望 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-77页 |
| 在读期间科研情况 | 第77-78页 |
| 致谢 | 第78页 |