铜基粉末冶金深孔钻机用刹车材料的试验研究
摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第一章 引言 | 第10-14页 |
1.1 问题的提出 | 第10页 |
1.2 国内外研究概况 | 第10-11页 |
1.3 选题的意义和主要工作 | 第11-14页 |
1.3.1 选题意义 | 第12页 |
1.3.2 主要工作 | 第12页 |
1.3.3 技术路线 | 第12-14页 |
第二章 粉末冶金摩擦材料简介 | 第14-28页 |
2.1 摩擦材料概述 | 第14-16页 |
2.2 粉末冶金摩擦材料 | 第16-20页 |
2.2.1 粉末冶金摩擦材料的组成 | 第16-19页 |
2.2.2 粉末冶金摩擦材料的分类 | 第19-20页 |
2.3 粉末冶金摩擦材料研究现状 | 第20-28页 |
2.3.1 材料摩擦磨损性能的优化 | 第21-22页 |
2.3.2 制造方法的创新设计 | 第22-23页 |
2.3.3 摩擦磨损机理研究现状 | 第23-28页 |
第三章 铜基粉末冶金摩擦材料配方及工艺设计 | 第28-38页 |
3.1 材料配方 | 第28-30页 |
3.2 材料各组分的选取分析 | 第30-32页 |
3.2.1 材料配方及各组分的作用 | 第30-32页 |
3.2.2 该配方烧结过程分析 | 第32页 |
3.3 烧结工艺研究 | 第32-38页 |
3.3.1 烧结的基本过程 | 第33-34页 |
3.3.2 影响因素 | 第34-36页 |
3.3.3 烧结工艺参数确定 | 第36-38页 |
第四章 试验设计与材料性能测试方法 | 第38-46页 |
4.1 试验设计 | 第38-41页 |
4.1.1 烧结工艺试验设计 | 第38-40页 |
4.1.2 材料配方试验设计 | 第40-41页 |
4.2 材料性能测试 | 第41-46页 |
4.2.1 物理力学性能测试 | 第41-43页 |
4.2.2 摩擦磨损性能测试 | 第43页 |
4.2.3 微观组织结构观察 | 第43-46页 |
第五章 烧结工艺对材料性能影响分析 | 第46-68页 |
5.1 烧结工艺对材料物理力学性能影响分析 | 第46-57页 |
5.1.1 烧结工艺对材料密度的影响 | 第46-48页 |
5.1.2 烧结工艺对材料孔隙度的影响 | 第48-50页 |
5.1.3 烧结工艺对材料开孔隙度的影响 | 第50-53页 |
5.1.4 烧结工艺对材料硬度的影响 | 第53-55页 |
5.1.5 烧结工艺对材料抗压强度的影响 | 第55-57页 |
5.2 烧结工艺对材料摩擦磨损性能影响分析 | 第57-63页 |
5.2.1 烧结工艺对材料摩擦系数的影响 | 第57-60页 |
5.2.2 烧结工艺对对偶磨损量的影响 | 第60-62页 |
5.2.3 最优工艺参数选取分析 | 第62-63页 |
5.3 材料EDS分析及表面组织特性 | 第63-66页 |
5.3.1 材料EDS分析 | 第63-65页 |
5.3.2 材料的组织特性 | 第65-66页 |
5.4 小结 | 第66-68页 |
第六章 各组分对材料性能影响分析 | 第68-94页 |
6.1 各组分对材料物理力学性能影响分析 | 第68-76页 |
6.1.1 各组分对材料密度的影响 | 第68-70页 |
6.1.2 各组分对材料孔隙度的影响 | 第70-72页 |
6.1.3 各组分对材料硬度的影响 | 第72-74页 |
6.1.4 各组分对材料抗压强度的影响 | 第74-76页 |
6.2 各组分对材料摩擦磨损性能的影响分析 | 第76-87页 |
6.2.1 材料的组织特性 | 第77-78页 |
6.2.2 摩擦面表面形貌分析 | 第78-79页 |
6.2.3 各组分对材料摩擦系数的影响 | 第79-82页 |
6.2.4 各组分对对偶材料磨损量的影响 | 第82-85页 |
6.2.5 正交试验结果验证 | 第85-86页 |
6.2.6 最优组分配比选取 | 第86-87页 |
6.3 各性能指标相互影响分析 | 第87-91页 |
6.3.1 物理力学指标相互影响分析 | 第87-89页 |
6.3.2 摩擦系数与对偶磨损量相互影响分析 | 第89-91页 |
6.4 小结 | 第91-94页 |
第七章 结论与展望 | 第94-96页 |
7.1 研究结论 | 第94-95页 |
7.2 展望及建议 | 第95-96页 |
致谢 | 第96-98页 |
参考文献 | 第98-102页 |
附录 | 第102页 |
表1 | 第102页 |
攻读硕士期间发表的论文 | 第102页 |