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基于故障树的200C型列控车载设备维护的研究

致谢第4-5页
摘要第5-6页
Abstract第6页
1 概述第10-17页
    1.1 研究背景第10-11页
    1.2 国内外研究现状第11-14页
        1.2.1 国内外系统安全研究标准第11-12页
        1.2.2 国外列控设备运用情况第12-13页
        1.2.3 国内CTCS2-200C型列控车载设备研究现状第13-14页
        1.2.4 国内外维护体制现状第14页
    1.3 研究的目的和意义第14-15页
    1.4 论文主要研究内容第15-17页
2 CTCS2-200C型列控车载设备第17-20页
    2.1 车载安全计算机(VC)第17-18页
        2.1.1 对外连接器第17页
        2.1.2 控制组匣第17页
        2.1.3 继电器组匣第17页
        2.1.4 CVC-A组匣和CVC-B组匣第17-18页
        2.1.5 风扇组匣第18页
        2.1.6 空气过滤层第18页
    2.2 应答器信息传输模块(BTM)、应答器信息接收天线第18页
    2.3 人机界面(DMI)第18-19页
    2.4 轨道电路信息接收线圈第19页
    2.5 速度传感器第19页
    2.6 与LKJ、DMS的接口第19-20页
3 应用故障树分析法分析 200C型设备第20-50页
    3.1 故障树分析法简介第20页
    3.2 故障树分析法应用举例第20-21页
    3.3 故障统计分析第21-23页
    3.4 测速系统故障分析第23-26页
        3.4.1 测速原理分析第23页
        3.4.2 测速系统故障的故障树示意图第23页
        3.4.3 测速系统故障分析第23-26页
        3.4.4 测速系统维护管理建议第26页
    3.5 应答器接收模块故障分析第26-34页
        3.5.1 应答器接收模块接收工作原理第26-27页
        3.5.2 应答器接收模块故障的故障树示意图第27页
        3.5.3 应答器接收模块故障分析第27-33页
        3.5.4 应答器接收模块维护管理建议第33-34页
    3.6 DMI故障分析第34-37页
        3.6.1 DMI工作原理第34页
        3.6.2 DMI故障的故障树示意图第34页
        3.6.3 DMI故障分析第34-37页
        3.6.4 DMI维护管理建议第37页
    3.7 轨道电路信息处理单元故障分析第37-40页
        3.7.1 轨道电路信息接收与处理工作原理第37-38页
        3.7.2 轨道电路信息接收与处理单元故障的故障树示意图第38页
        3.7.3 轨道电路信息接收与处理单元故障分析第38-39页
        3.7.4 轨道电路信息接收与处理单元维护管理建议第39-40页
    3.8 列车接口单元故障分析第40-45页
        3.8.1 列车接口单元工作原理第40-41页
        3.8.2 列车接口故障的故障树示意图第41页
        3.8.3 列车接口故障分析第41-44页
        3.8.4 列车接口维护管理建议第44-45页
    3.9 ATP与外部设备接口故障分析第45-47页
        3.9.1 ATP与外部设备接口工作原理第45页
        3.9.2 ATP与外部设备接口的故障树示意图第45-46页
        3.9.3 ATP与外部设备接口故障分析第46页
        3.9.4 ATP与外部设备接口维护管理建议第46-47页
    3.10 车载安全计算机故障分析第47-50页
        3.10.1 车载安全计算机工作原理第47页
        3.10.2 车载安全计算机故障的故障树示意图第47-48页
        3.10.3 车载安全计算机故障分析第48-49页
        3.10.4 车载安全计算机维护管理建议第49-50页
4 车载设备维修管理优化研究第50-58页
    4.1 车载设备修程修制介绍第50-52页
        4.1.1 既有检修方案介绍第50-52页
        4.1.2 从计划修到状态修第52页
    4.2 既有维修管理中遇到的问题第52-54页
        4.2.1 检修管理问题第52-53页
        4.2.2 设备质量问题第53-54页
    4.3 优化检修的建议第54-57页
        4.3.1 调整一级修检修作业周期第54-56页
        4.3.2 调整检修项目周期,优化调整二级检修检修作业项目第56页
        4.3.3 完善设备功能,提升高级修设备检修质量第56-57页
        4.3.4 由计划修向状态修过渡第57页
    4.4 思考与建议第57-58页
5 结论与展望第58-59页
参考文献第59-62页
附录第62-64页
详细摘要第64-74页

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