| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 目录 | 第6-8页 |
| Contents | 第8-10页 |
| 第一章 绪论 | 第10-21页 |
| 1.1 选题背景及研究意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-19页 |
| 1.2.1 国内生产项目研究与应用现状分析 | 第11-17页 |
| 1.2.2 国外生产项目研究与应用现状分析 | 第17-19页 |
| 1.3 本文的研究技术路线与研究方法 | 第19-20页 |
| 1.4 论文结构与主要内容 | 第20-21页 |
| 第二章 六西格玛的相关理论和方法 | 第21-32页 |
| 2.1 六西格玛的基本概述 | 第21-22页 |
| 2.1.1 六西格玛管理法的定义 | 第21-22页 |
| 2.1.2 六西格玛管理方法论 | 第22页 |
| 2.2 六西格玛管理的主要思想 | 第22-25页 |
| 2.3 六西格玛的DMAIC方法体系 | 第25-32页 |
| 2.3.1 D-Define定义阶段 | 第25-26页 |
| 2.3.2 M-Measure测量阶段 | 第26-29页 |
| 2.3.3 A-Analyze分析阶段 | 第29-30页 |
| 2.3.4 I-Improve改进阶段 | 第30-31页 |
| 2.3.5 C-Control管制阶段 | 第31-32页 |
| 第三章 定位夹具损坏的现状和问题的定义 | 第32-36页 |
| 3.1 定位夹具损坏的简单介绍 | 第32-33页 |
| 3.2 定位夹具损坏的现状 | 第33页 |
| 3.3 定位夹具损坏问题的定义 | 第33-35页 |
| 3.3.1 确定项目问题及顾客 | 第33页 |
| 3.3.2 定项目目标和CTQ(关键质量特性) | 第33-34页 |
| 3.3.3 项目小组成立 | 第34-35页 |
| 3.4 效益评估 | 第35页 |
| 3.5 本章小结 | 第35-36页 |
| 第四章 案例分析与诊断 | 第36-49页 |
| 4.1 潜在失效模式分析模型FMEA | 第36-40页 |
| 4.1.1 过程图描述与潜在变异查找 | 第36-39页 |
| 4.1.2 潜在失效模式分析模型FMEA | 第39-40页 |
| 4.2 测量系统分析 | 第40-42页 |
| 4.3 定位夹具损坏的数据收集 | 第42-43页 |
| 4.4 整改前过程能力分析 | 第43页 |
| 4.5 分析根本原因 | 第43-48页 |
| 4.5.1 试验数据收集 | 第44-45页 |
| 4.5.2 试验数据分析 | 第45-48页 |
| 4.5.3 定义改善方向 | 第48页 |
| 4.6 本章小节 | 第48-49页 |
| 第五章 解决方案 | 第49-67页 |
| 5.1 改善方案试运行及效果验证 | 第49-64页 |
| 5.1.1 改善方案试运行及运行后的数据收集 | 第49-60页 |
| 5.1.2 改善后的过程能力分析 | 第60-64页 |
| 5.2 控制---措施的落实 | 第64-66页 |
| 5.2.1 作业人员的操作培训及操作指导书的修正 | 第64页 |
| 5.2.2 更新控制计划 | 第64-65页 |
| 5.2.3 收集改善后(15个工作日)定位夹具不良状况 | 第65-66页 |
| 5.3 本章小节 | 第66-67页 |
| 结论与展望 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-72页 |
| 致谢 | 第72页 |