摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 研究背景 | 第11-12页 |
1.2 汽车零部件自动化设备研究现状 | 第12-15页 |
1.2.1 国内外汽车零部件装配自动化发展 | 第12-14页 |
1.2.2 汽车零部件自动检测技术现状 | 第14-15页 |
1.3 装配精度的研究现状 | 第15-16页 |
1.4 论文研究主要内容和意义 | 第16-18页 |
1.4.1 研究意义 | 第16页 |
1.4.2 研究内容 | 第16-18页 |
1.5 本章小结 | 第18-19页 |
第2章 汽车换挡定位套筒自动装配工艺分析及原理方案设计 | 第19-33页 |
2.1 汽车换挡定位套筒自动装配需求分析 | 第19-21页 |
2.1.1 汽车换挡定位套筒自动装配线设计要求 | 第19页 |
2.1.2 汽车换挡定位套筒结构分析 | 第19-21页 |
2.2 汽车换挡定位套筒装配工艺分析 | 第21-25页 |
2.2.1 汽车换挡定位套筒传统装配工艺调研 | 第21-22页 |
2.2.2 汽车换挡定位套筒自动装配工艺方案优化 | 第22-25页 |
2.3 汽车换挡定位套筒自动装配的功能实现 | 第25-29页 |
2.3.1 上料装置 | 第25-26页 |
2.3.2 输送装置 | 第26-28页 |
2.3.3 检测装置 | 第28-29页 |
2.3.4 控制模块 | 第29页 |
2.4 汽车换挡定位套筒自动装配的布局设计 | 第29-31页 |
2.5 本章小结 | 第31-33页 |
第3章 柱塞部件自动装配模块设计与研究 | 第33-49页 |
3.1 回转工作台总体结构设计 | 第33-37页 |
3.1.1 回转盘结构设计 | 第33-34页 |
3.1.2 关键部件选型设计 | 第34-37页 |
3.1.3 回转盘理论重复定位精度 | 第37页 |
3.2 小钢球自动装配结构设计 | 第37-40页 |
3.2.1 小钢球自动装配功能需求分析 | 第37页 |
3.2.2 小钢球自动装配模块结构设计 | 第37-40页 |
3.3 自动冲压工位设计 | 第40-43页 |
3.3.1 过盈装配实物实验 | 第41-42页 |
3.3.2 自动冲压结构设计 | 第42-43页 |
3.4 钢球转动灵活性在线检测研究分析 | 第43-46页 |
3.4.1 检测原理 | 第43-44页 |
3.4.2 常见摩擦力检测机构 | 第44-45页 |
3.4.3 摩擦力检测结构设计 | 第45-46页 |
3.5 其它工位设计 | 第46-48页 |
3.5.1 上下料机械手结构设计 | 第46-47页 |
3.5.2 特定装配高检测结构设计 | 第47-48页 |
3.6 本章小结 | 第48-49页 |
第4章 收口自动装配模块设计与装配精度分析 | 第49-63页 |
4.1 收口模块结构设计 | 第49-52页 |
4.1.1 收口模块结构功能设计及总体结构方案 | 第49-50页 |
4.1.2 收口装配模块结构设计 | 第50-52页 |
4.2 收口模块结构装配精度分析 | 第52-62页 |
4.2.1 误差来源 | 第52-53页 |
4.2.2 模型建立 | 第53-57页 |
4.2.3 误差敏感度分析 | 第57-60页 |
4.2.4 精度优化设计 | 第60-62页 |
4.3 本章小结 | 第62-63页 |
第5章 成品检测工位模块设计与研究 | 第63-73页 |
5.1 成品检测工位结构设计 | 第63-69页 |
5.1.1 成品检测需求与检测原理分析 | 第63-65页 |
5.1.2 成品检测结构设计 | 第65-69页 |
5.2 检测工序时间分析 | 第69-71页 |
5.3 本章小结 | 第71-73页 |
第6章 控制系统设计与样机测试 | 第73-85页 |
6.1 控制系统方案设计 | 第73-77页 |
6.1.1 控制系统总体方案 | 第73-74页 |
6.1.2 柱塞组件自动装配控制设计 | 第74-77页 |
6.2 样机制作 | 第77-79页 |
6.3 样机部分功能测试 | 第79-83页 |
6.3.1 60个小钢球自动装配测试 | 第79-80页 |
6.3.2 成品在线自动检测测试 | 第80-83页 |
6.4 本章小结 | 第83-85页 |
第7章 结论与展望 | 第85-87页 |
7.1 结论 | 第85页 |
7.2 创新点 | 第85-86页 |
7.3 展望 | 第86-87页 |
参考文献 | 第87-91页 |
致谢 | 第91-93页 |
攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第93页 |