面向弧焊应用的工业机器人控制系统的设计与开发
摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第一章 绪论 | 第10-18页 |
1.1 课题研究背景和意义 | 第10-12页 |
1.2 国内外研究现状 | 第12-14页 |
1.2.1 国外研究现状 | 第12-13页 |
1.2.2 国内研究现状 | 第13-14页 |
1.3 论文研究内容及意义 | 第14-18页 |
1.3.1 论文的主要内容 | 第14-15页 |
1.3.2 论文的组织结构 | 第15-18页 |
第二章 机器人弧焊控制系统整体架构设计 | 第18-26页 |
2.1 机器人弧焊控制系统的整体方案 | 第18-19页 |
2.2 机器人控制系统设计方案 | 第19-24页 |
2.2.1 机器人控制系统的集成 | 第19-20页 |
2.2.2 机器人控制器实时操作系统 | 第20-22页 |
2.2.3 机器人控制器的软件构架 | 第22-24页 |
2.3 弧焊模块的添加(构建弧焊控制系统) | 第24-25页 |
2.4 本章小结 | 第25-26页 |
第三章 机器人控制系统平台搭建 | 第26-44页 |
3.1 机器人硬件选型 | 第26-28页 |
3.2 基于EtherCAT总线的主从站通讯 | 第28-36页 |
3.2.1 实时以太网技术的发展 | 第29-30页 |
3.2.2 EtherCAT技术特点 | 第30-32页 |
3.2.3 通讯模式的选择和通讯参数配置 | 第32-36页 |
3.3 基于C/S架构的控制器与示教器通讯 | 第36-42页 |
3.3.1 控制器与示教器通讯的实现 | 第37-39页 |
3.3.2 TCP服务器端具体设计 | 第39-40页 |
3.3.3 通讯数据格式约定 | 第40-42页 |
3.4 本章小结 | 第42-44页 |
第四章 机器人控制器的软件功能实现 | 第44-64页 |
4.1 PLCopen规范简介 | 第44-46页 |
4.2 控制器软件系统模块的并发实现 | 第46-53页 |
4.2.1 控制器软件系统任务的具体划分 | 第46-47页 |
4.2.2 VxWorks提供的系统支持 | 第47-49页 |
4.2.3 优先级设定 | 第49-51页 |
4.2.4 任务的状态设计 | 第51-52页 |
4.2.5 任务间的通讯 | 第52-53页 |
4.3 控制层任务的实现及状态机变换 | 第53-63页 |
4.3.1 指令轨迹插补任务的实现 | 第54-55页 |
4.3.2 点动轨迹计算任务的实现 | 第55-57页 |
4.3.3 暂停轨迹计算任务的实现 | 第57-60页 |
4.3.4 终止轨迹计算任务的实现 | 第60-61页 |
4.3.5 伺服归零任务的实现 | 第61-62页 |
4.3.6 错误处理任务的实现 | 第62-63页 |
4.3.7 伺服监测任务的实现 | 第63页 |
4.4 本章小结 | 第63-64页 |
第五章 弧焊功能模块的设计与实现 | 第64-76页 |
5.1 弧焊模块与机器人控制系统的通讯 | 第64-67页 |
5.2 弧焊指令功能的实验 | 第67-68页 |
5.3 双边对称焊高级焊接功能轨迹算法开发 | 第68-73页 |
5.3.1 多机器人协作控制系统的选择 | 第68-69页 |
5.3.2 运动学约束关系 | 第69-71页 |
5.3.3 轨迹计算方法 | 第71-73页 |
5.4 本章小结 | 第73-76页 |
第六章 机器人弧焊控制系统的物理实验及其验证 | 第76-90页 |
6.1 机器人控制系统的验证 | 第76-83页 |
6.1.1 实验平台及实验对象介绍 | 第76-77页 |
6.1.2 实验结果 | 第77-83页 |
6.2 弧焊功能模块的验证 | 第83-89页 |
6.2.1 实验步骤 | 第83-84页 |
6.2.2 实验平台及实验对象介绍 | 第84页 |
6.2.3 焊接过程及结果 | 第84-85页 |
6.2.4 双边对称焊功能轨迹算法验证 | 第85-89页 |
6.3 本章小结 | 第89-90页 |
第七章 总结与展望 | 第90-92页 |
7.1 课题完成的主要工作 | 第90-91页 |
7.2 课题的下一步工作 | 第91-92页 |
致谢 | 第92-94页 |
参考文献 | 第94-97页 |
作者在攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 | 第97页 |