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1060纯铝薄板单点增量成形几何精度研究

摘要第3-4页
Abstract第4-5页
1 绪论第8-18页
    1.1 课题的研究背景及意义第8页
    1.2 金属板料单点增量成形技术概述第8-14页
    1.3 金属板料单点增量成形质量研究现状第14-16页
        1.3.1 表面质量方面第14-15页
        1.3.2 尺寸精度方面第15页
        1.3.3 成形厚度区域研究方面第15-16页
    1.4 本论文研究内容及章节安排第16-18页
2 金属板料单点增量成形误差原理分析第18-28页
    2.1 单点增量成形误差定义第18页
    2.2 单点增量成形力分析第18-21页
    2.3 径向误差产生原理第21-24页
        2.3.1 回弹造成的径向误差第21-22页
        2.3.2 机械系统变形造成的径向误差第22-23页
        2.3.3 工具头牵连造成的径向误差第23-24页
    2.4 轴向误差产生原理第24-25页
        2.4.1 板料回弹造成的轴向误差第24-25页
        2.4.2 板料弯曲造成的轴向误差第25页
    2.5 板料厚度变形原理第25-27页
    2.6 本章小结第27-28页
3 工艺参数对单点增量成形精度影响的有限元分析第28-48页
    3.1 有限元仿真流程和参数设定第28-32页
        3.1.1 几何模型建立第28-29页
        3.1.2 求解算法选择第29页
        3.1.3 单元选择与网格划分第29-30页
        3.1.4 接触定义第30页
        3.1.5 动态轨迹加载第30-31页
        3.1.6 精度的查询方法第31-32页
    3.2 有限元仿真结果分析第32-44页
        3.2.1 实验设计第32-34页
        3.2.2 正交实验极差分析第34-37页
        3.2.3 工具头直径对成形精度的影响第37-38页
        3.2.4 层进给量对成形精度的影响第38-40页
        3.2.5 进给速度对成形精度的影响第40-41页
        3.2.6 成形角度对成形精度的影响第41-43页
        3.2.7 板料厚度对成形精度的影响第43-44页
    3.3 成形误差的回归分析第44-46页
    3.4 本章小结第46-48页
4 工艺参数对单点增量成形精度影响的实验分析第48-60页
    4.1 实验设备介绍第48页
    4.2 基于UG的NC代码生成第48-51页
        4.2.1 成形件实体建模第49-50页
        4.2.2 单点增量成形过程加工轨迹的生成第50-51页
        4.2.3 后处理NC程序的生成第51页
    4.3 实验方案确定第51-52页
    4.4 径向精度的影响因素研究第52-54页
        4.4.1 径向精度的测量第52-53页
        4.4.2 实验结果分析第53-54页
    4.5 轴向精度的影响因素研究第54-55页
        4.5.1 轴向精度的测量第54页
        4.5.2 实验结果分析第54-55页
    4.6 壁厚减薄率影响因素研究第55-57页
        4.6.1 厚度测量及减薄率计算第55-56页
        4.6.2 实验结果分析第56-57页
    4.7 最优经验公式的确定第57-59页
    4.8 本章小结第59-60页
5 单点增量成形精度的工艺优化第60-70页
    5.1 最优成形轨迹的选择第60-64页
        5.1.1 顺逆相间成形轨迹第60-61页
        5.1.2 下刀点分散成形轨迹第61页
        5.1.3 成形轨迹对成形精度的影响分析第61-64页
    5.2 最优工具头自转速度的确定第64-65页
    5.3 模型几何补偿对成形误差的控制第65-67页
        5.3.1 对径向误差的补偿第65-67页
        5.3.2 对轴向误差的补偿第67页
    5.4 最优成形精度工艺路线的确定第67-69页
    5.5 本章小结第69-70页
6 总结与展望第70-72页
    6.1 总结第70-71页
    6.2 展望第71-72页
致谢第72-74页
参考文献第74-78页
攻读硕士期间发表的论文及科研成果第78页

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