1060纯铝薄板单点增量成形几何精度研究
摘要 | 第3-4页 |
Abstract | 第4-5页 |
1 绪论 | 第8-18页 |
1.1 课题的研究背景及意义 | 第8页 |
1.2 金属板料单点增量成形技术概述 | 第8-14页 |
1.3 金属板料单点增量成形质量研究现状 | 第14-16页 |
1.3.1 表面质量方面 | 第14-15页 |
1.3.2 尺寸精度方面 | 第15页 |
1.3.3 成形厚度区域研究方面 | 第15-16页 |
1.4 本论文研究内容及章节安排 | 第16-18页 |
2 金属板料单点增量成形误差原理分析 | 第18-28页 |
2.1 单点增量成形误差定义 | 第18页 |
2.2 单点增量成形力分析 | 第18-21页 |
2.3 径向误差产生原理 | 第21-24页 |
2.3.1 回弹造成的径向误差 | 第21-22页 |
2.3.2 机械系统变形造成的径向误差 | 第22-23页 |
2.3.3 工具头牵连造成的径向误差 | 第23-24页 |
2.4 轴向误差产生原理 | 第24-25页 |
2.4.1 板料回弹造成的轴向误差 | 第24-25页 |
2.4.2 板料弯曲造成的轴向误差 | 第25页 |
2.5 板料厚度变形原理 | 第25-27页 |
2.6 本章小结 | 第27-28页 |
3 工艺参数对单点增量成形精度影响的有限元分析 | 第28-48页 |
3.1 有限元仿真流程和参数设定 | 第28-32页 |
3.1.1 几何模型建立 | 第28-29页 |
3.1.2 求解算法选择 | 第29页 |
3.1.3 单元选择与网格划分 | 第29-30页 |
3.1.4 接触定义 | 第30页 |
3.1.5 动态轨迹加载 | 第30-31页 |
3.1.6 精度的查询方法 | 第31-32页 |
3.2 有限元仿真结果分析 | 第32-44页 |
3.2.1 实验设计 | 第32-34页 |
3.2.2 正交实验极差分析 | 第34-37页 |
3.2.3 工具头直径对成形精度的影响 | 第37-38页 |
3.2.4 层进给量对成形精度的影响 | 第38-40页 |
3.2.5 进给速度对成形精度的影响 | 第40-41页 |
3.2.6 成形角度对成形精度的影响 | 第41-43页 |
3.2.7 板料厚度对成形精度的影响 | 第43-44页 |
3.3 成形误差的回归分析 | 第44-46页 |
3.4 本章小结 | 第46-48页 |
4 工艺参数对单点增量成形精度影响的实验分析 | 第48-60页 |
4.1 实验设备介绍 | 第48页 |
4.2 基于UG的NC代码生成 | 第48-51页 |
4.2.1 成形件实体建模 | 第49-50页 |
4.2.2 单点增量成形过程加工轨迹的生成 | 第50-51页 |
4.2.3 后处理NC程序的生成 | 第51页 |
4.3 实验方案确定 | 第51-52页 |
4.4 径向精度的影响因素研究 | 第52-54页 |
4.4.1 径向精度的测量 | 第52-53页 |
4.4.2 实验结果分析 | 第53-54页 |
4.5 轴向精度的影响因素研究 | 第54-55页 |
4.5.1 轴向精度的测量 | 第54页 |
4.5.2 实验结果分析 | 第54-55页 |
4.6 壁厚减薄率影响因素研究 | 第55-57页 |
4.6.1 厚度测量及减薄率计算 | 第55-56页 |
4.6.2 实验结果分析 | 第56-57页 |
4.7 最优经验公式的确定 | 第57-59页 |
4.8 本章小结 | 第59-60页 |
5 单点增量成形精度的工艺优化 | 第60-70页 |
5.1 最优成形轨迹的选择 | 第60-64页 |
5.1.1 顺逆相间成形轨迹 | 第60-61页 |
5.1.2 下刀点分散成形轨迹 | 第61页 |
5.1.3 成形轨迹对成形精度的影响分析 | 第61-64页 |
5.2 最优工具头自转速度的确定 | 第64-65页 |
5.3 模型几何补偿对成形误差的控制 | 第65-67页 |
5.3.1 对径向误差的补偿 | 第65-67页 |
5.3.2 对轴向误差的补偿 | 第67页 |
5.4 最优成形精度工艺路线的确定 | 第67-69页 |
5.5 本章小结 | 第69-70页 |
6 总结与展望 | 第70-72页 |
6.1 总结 | 第70-71页 |
6.2 展望 | 第71-72页 |
致谢 | 第72-74页 |
参考文献 | 第74-78页 |
攻读硕士期间发表的论文及科研成果 | 第78页 |