磁粉电火花加工机理及应用研究
摘要 | 第4-6页 |
ABSTRACT | 第6-8页 |
第一章 绪论 | 第17-30页 |
1.1 表面微结构的应用 | 第17-20页 |
1.1.1 改善材料的表面润湿特性 | 第17-18页 |
1.1.2 改善材料的润滑特性 | 第18页 |
1.1.3 改善材料的热学特性 | 第18-19页 |
1.1.4 改善材料的光学特性 | 第19-20页 |
1.1.5 改善材料与涂层的结合强度 | 第20页 |
1.2 表面微结构制造技术 | 第20-25页 |
1.2.1 微细电解技术 | 第20-21页 |
1.2.2 UVLIGA技术 | 第21-22页 |
1.2.3 压印法 | 第22页 |
1.2.4 喷丸毛化技术 | 第22-23页 |
1.2.5 激光毛化技术 | 第23-24页 |
1.2.6 电子束毛化技术 | 第24-25页 |
1.3 电火花加工表面微结构 | 第25-26页 |
1.4 磁粉电火花毛化工件表面的优势 | 第26-27页 |
1.5 电火花加工理论研究进展 | 第27-28页 |
1.6 本课题的研究概述 | 第28-30页 |
1.6.1 研究的目的和意义 | 第28页 |
1.6.2 课题来源 | 第28页 |
1.6.3 课题的研究内容及目标 | 第28-30页 |
第二章 磁粉电火花放电机理研究 | 第30-40页 |
2.1 磁粉电火花加工原理 | 第30-31页 |
2.2 磁场分布优化 | 第31-34页 |
2.2.1 磁场仿真 | 第31-33页 |
2.2.2 两种磁感线分布对比 | 第33-34页 |
2.3 磁粉电火花与传统电火花毛化沟槽效果对比 | 第34页 |
2.4 磁粉电火花毛化工件内表面 | 第34-35页 |
2.5 磁粉电火花放电过程的研究 | 第35-39页 |
2.6 本章小结 | 第39-40页 |
第三章 磁粉电火花单脉冲放电实验研究 | 第40-53页 |
3.1 实验条件及分析方法 | 第40-42页 |
3.1.1 实验装置 | 第40页 |
3.1.2 实验材料 | 第40-41页 |
3.1.3 实验方法 | 第41页 |
3.1.4 电蚀坑的表征方法 | 第41-42页 |
3.2 峰值电流对电蚀坑形貌影响规律 | 第42-46页 |
3.2.1 峰值电流对电蚀坑直径的影响 | 第43-44页 |
3.2.2 峰值电流对电蚀坑深度的影响 | 第44-46页 |
3.3 脉冲宽度对电蚀坑形貌影响规律 | 第46-49页 |
3.3.1 脉冲宽度对电蚀坑直径的影响 | 第47-48页 |
3.3.2 脉冲宽度对电蚀坑深度的影响 | 第48-49页 |
3.4 磁粉粒径对电蚀坑形貌影响规律 | 第49-51页 |
3.4.1 磁粉粒径对电蚀坑直径的影响 | 第49-50页 |
3.4.2 磁粉粒径对电蚀坑深度的影响 | 第50-51页 |
3.5 本章小结 | 第51-53页 |
第四章 磁粉电火花毛化加工研究 | 第53-69页 |
4.1 实验条件及分析方法 | 第53-56页 |
4.1.1 实验装置 | 第53-54页 |
4.1.2 实验材料 | 第54页 |
4.1.3 研究方法 | 第54页 |
4.1.4 磁粉电火花毛化实验操作步骤 | 第54-55页 |
4.1.5 试件表面粗糙程度的表征 | 第55-56页 |
4.2 峰值电流对试件表面粗糙度的影响 | 第56-57页 |
4.3 脉冲宽度对试件表面粗糙度的影响 | 第57-58页 |
4.4 占空比对试件表面粗糙度的影响 | 第58-60页 |
4.5 磁粉粒径对试件表面粗糙度的影响 | 第60-61页 |
4.6 加工时间对试件表面粗糙度的影响 | 第61-62页 |
4.7 响应曲面法 | 第62-68页 |
4.8 本章小结 | 第68-69页 |
第五章 磁粉电火花毛化液冷散热片流道及传热试验 | 第69-74页 |
5.1 磁粉电火花毛化液冷散热片流道试验及分析 | 第69-71页 |
5.1.1 磁粉电火花毛化试验操作步骤 | 第69-70页 |
5.1.2 流道底面粗糙程度表征 | 第70页 |
5.1.3 磁粉电火花对流道底面粗糙度的影响 | 第70-71页 |
5.2 传热试验与分析 | 第71-73页 |
5.3 本章小结 | 第73-74页 |
结论与展望 | 第74-77页 |
总结 | 第74-76页 |
论文主要创新点 | 第76页 |
展望 | 第76-77页 |
参考文献 | 第77-82页 |
攻读学位期间成果 | 第82-84页 |
致谢 | 第84页 |