| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| 第一节 研究的背景 | 第9-11页 |
| 第二节 研究的目的与意义 | 第11-12页 |
| 第三节 研究的方法与内容 | 第12-15页 |
| 一、研究的方法 | 第12-13页 |
| 二、研究内容与结构 | 第13-15页 |
| 第二章 相关概念和理论 | 第15-21页 |
| 第一节 工业工程理论 | 第15-17页 |
| 一、标准工时 | 第15-16页 |
| 二、生产线平衡理论 | 第16-17页 |
| 第二节 精益生产理论 | 第17-21页 |
| 一、七大浪费 | 第17-19页 |
| 二、单件流生产 | 第19-21页 |
| 第三章 T公司T9 POWER BOX组装流程现状及问题分析 | 第21-41页 |
| 第一节 行业与公司概况 | 第21-23页 |
| 一、行业背景 | 第21-22页 |
| 二、T集团公司概况 | 第22-23页 |
| 第二节 T公司生产运作管理概况 | 第23-25页 |
| 一、T公司运作概况 | 第23-24页 |
| 二、部门运作概况 | 第24-25页 |
| 第三节 T9 POWER BOX组装流程现状及问题分析 | 第25-31页 |
| 一、生产效率偏离惯常值 | 第26-28页 |
| 二、忙闲不均情况突出 | 第28-30页 |
| 三、流程稳定性差 | 第30-31页 |
| 第四节 问题成因分析 | 第31-39页 |
| 一、未更新标准工时 | 第31-33页 |
| 二、作业分解不合理 | 第33-35页 |
| 三、流程存在大量浪费 | 第35-39页 |
| 第五节 本章小结 | 第39-41页 |
| 第四章 T9 POWER BOX组装流程优化方案的设计与实施 | 第41-55页 |
| 第一节 优化的目标与原则 | 第41页 |
| 第二节 优化方案的设计 | 第41-45页 |
| 一、对车间布局进行调整 | 第41-42页 |
| 二、对可改善点进行优化 | 第42页 |
| 三、完善标准工时管理标准 | 第42-44页 |
| 四、对作业分解进行调整 | 第44-45页 |
| 第三节 优化方案的实施 | 第45-53页 |
| 一、车间布局的优化 | 第45-47页 |
| 二、可改善点的优化 | 第47-48页 |
| 三、重测标准工时与作业重新分解 | 第48-51页 |
| 四、完善管控体系 | 第51-53页 |
| 第四节 本章小结 | 第53-55页 |
| 第五章 T9 POWER BOX组装流程优化的效果分析 | 第55-62页 |
| 第一节 优化效果的分析 | 第55-61页 |
| 一、生产布局的优化 | 第55页 |
| 二、标准工时管理改善 | 第55-56页 |
| 三、流程能力提升 | 第56-58页 |
| 四、制造成本降低 | 第58-60页 |
| 五、团队能力与经验提升 | 第60-61页 |
| 第二节 本章小结 | 第61-62页 |
| 第六章 结论与展望 | 第62-64页 |
| 第一节 结论 | 第62-63页 |
| 第二节 展望 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-65页 |
| 致谢 | 第65页 |
