摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-21页 |
1.1 课题背景与意义 | 第11-12页 |
1.1.1 研究背景 | 第11页 |
1.1.2 研究意义 | 第11-12页 |
1.2 疲劳损伤理论的研究现状 | 第12-14页 |
1.2.1 疲劳理论的发展 | 第12页 |
1.2.2 传统的疲劳损伤表征方法 | 第12-14页 |
1.2.3 最大熵原理在疲劳寿命预测中的发展现状 | 第14页 |
1.3 疲劳失效模型在微电子封装领域的应用现状 | 第14-17页 |
1.3.1 焊点材料的本构模型 | 第15-16页 |
1.3.2 焊点合金的疲劳失效模型 | 第16-17页 |
1.3.3 最大熵断裂模型在焊点疲劳损伤中应用现状 | 第17页 |
1.4 数字图像相关方法在力学测量中的应用现状 | 第17-18页 |
1.5 本文主要内容与研究方案 | 第18-21页 |
1.5.1 研究内容 | 第18-19页 |
1.5.2 研究方案 | 第19-21页 |
第2章 最大熵断裂模型 | 第21-31页 |
2.1 引言 | 第21页 |
2.2 最大熵原理介绍 | 第21-23页 |
2.2.1 信息理论与统计力学 | 第21-22页 |
2.2.2 最大熵原理与微观结构的概率 | 第22-23页 |
2.3 最大熵断裂模型 | 第23-30页 |
2.3.1 基于随动硬化特性的渐进损伤模型 | 第23-25页 |
2.3.2 非局部方法 | 第25-27页 |
2.3.3 基于卡尔曼滤波算法的反演分析 | 第27-30页 |
2.4 本章小结 | 第30-31页 |
第3章 最大熵断裂模型在微观互连焊点疲劳损伤中的应用 | 第31-43页 |
3.1 引言 | 第31页 |
3.2 剪切疲劳实验 | 第31-35页 |
3.2.1 实验方案与结果 | 第31-34页 |
3.2.2 损伤累积参数 | 第34-35页 |
3.3 焊点模型的有限元模拟 | 第35-38页 |
3.4 非局部方法的验证分析 | 第38-39页 |
3.5 反演辨识的结果与分析 | 第39-41页 |
3.5.1 响应函数的构造 | 第39-40页 |
3.5.2 反演结果分析与验证 | 第40-41页 |
3.6 本章小结 | 第41-43页 |
第4章 三维数字图像相关测量系统 | 第43-55页 |
4.1 引言 | 第43页 |
4.2 相机标定与图像矫正 | 第43-44页 |
4.2.1 相机标定 | 第43页 |
4.2.2 外极线矫正 | 第43-44页 |
4.3 基于贝叶斯模型与数字图像相关的立体匹配算法 | 第44-47页 |
4.3.1 贝叶斯概率模型 | 第44-45页 |
4.3.2 视差优化算法 | 第45-46页 |
4.3.3 三维坐标计算 | 第46-47页 |
4.4 时序匹配算法 | 第47-50页 |
4.4.1 相关函数 | 第47-48页 |
4.4.2 非线性优化算法 | 第48-50页 |
4.4.3 应变计算 | 第50页 |
4.5 实验分析与验证 | 第50-53页 |
4.5.1 标准圆柱表面重建实验 | 第51-52页 |
4.5.2 钢板拉伸应变测量实验 | 第52-53页 |
4.6 本章小结 | 第53-55页 |
第5章 结合DIC与最大熵模型的宏观疲劳损伤研究 | 第55-73页 |
5.1 引言 | 第55页 |
5.2 疲劳实验 | 第55-57页 |
5.3 基于N-M算法的材料参数辨识方法 | 第57-64页 |
5.3.1 Nelder-Mead算法 | 第58-59页 |
5.3.2 有限元模型的建立 | 第59-60页 |
5.3.3 边界条件的施加 | 第60-62页 |
5.3.4 反演结果与分析 | 第62-64页 |
5.4 单边缺口试样的疲劳损伤表征方法 | 第64-72页 |
5.4.1 计算区域的确定 | 第64-66页 |
5.4.2 DIC计算区域与有限元模型之间的匹配 | 第66-68页 |
5.4.3 边界条件的施加 | 第68-69页 |
5.4.4 结果对比与分析 | 第69-72页 |
5.5 本章小结 | 第72-73页 |
第6章 结论与展望 | 第73-75页 |
6.1 结论 | 第73-74页 |
6.2 创新点 | 第74页 |
6.3 展望 | 第74-75页 |
参考文献 | 第75-81页 |
致谢 | 第81-83页 |
攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第83页 |