| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 课题提出的背景与意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 课题背景 | 第9页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-14页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3 研究内容 | 第14-15页 |
| 第2章 质量控制相关理论 | 第15-33页 |
| 2.1 装配过程质量相关定义 | 第15页 |
| 2.2 FMEA原理介绍 | 第15-22页 |
| 2.2.1 FMEA基本原理 | 第15-16页 |
| 2.2.2 FMEA相关名词定义 | 第16-18页 |
| 2.2.3 FMEA分析步骤 | 第18-19页 |
| 2.2.4 FMEA分析过程 | 第19-21页 |
| 2.2.5 FMEA实施注意事项 | 第21-22页 |
| 2.3 FTA原理介绍 | 第22-30页 |
| 2.3.1 FTA的特点 | 第22-23页 |
| 2.3.2 常用故障树术语与符号 | 第23-24页 |
| 2.3.3 FTA实施步骤 | 第24-25页 |
| 2.3.4 故障树建立的基本原则和方法 | 第25-26页 |
| 2.3.5 故障树的定性分析 | 第26-27页 |
| 2.3.6 故障树的定量分析 | 第27-30页 |
| 2.4 质量控制过程中的FMEA与FTA综合分析法 | 第30-32页 |
| 2.5 本章小结 | 第32-33页 |
| 第3章 汽车装配过程FMEA运用流程设定与失效模式库建立 | 第33-42页 |
| 3.1 整车装配FMEA工作流程的设计 | 第33-35页 |
| 3.1.1 FMEA团队的创建 | 第34-35页 |
| 3.1.2 FMEA结束的时间 | 第35页 |
| 3.2 整车装配FMEA评估指标的设定 | 第35-39页 |
| 3.2.1 整车装配严重度 | 第36-37页 |
| 3.2.2 整车装配发生度 | 第37页 |
| 3.2.3 整车装配探测度 | 第37-38页 |
| 3.2.4 整车装配RPN | 第38-39页 |
| 3.3 整车装配失效模式库的建立 | 第39-41页 |
| 3.3.1 汽车的装配工艺 | 第39-40页 |
| 3.3.2 失效模式库的建立 | 第40-41页 |
| 3.4 本章小结 | 第41-42页 |
| 第4章 FMEA与FTA在整车装配过程质量控制中的综合应用 | 第42-59页 |
| 4.1 基于FMEA的故障模式重要度排序 | 第42-46页 |
| 4.1.1 风险优先值的参数计算 | 第42-44页 |
| 4.1.2 RPN值计算及重要度排序 | 第44-46页 |
| 4.2 故障树的建立 | 第46-50页 |
| 4.2.1 发动机组成与工艺 | 第46-48页 |
| 4.2.2 确定顶事件 | 第48页 |
| 4.2.3 建造故障树 | 第48-50页 |
| 4.3 发动机漏油故障树的定性分析 | 第50-51页 |
| 4.4 发动机漏油故障树的定量分析 | 第51-53页 |
| 4.5 不良失效模式的对策分析 | 第53-57页 |
| 4.6 实施效果评价 | 第57-58页 |
| 4.7 本章小结 | 第58-59页 |
| 第5章 结论 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-63页 |
| 在学研究成果 | 第63-64页 |
| 致谢 | 第64页 |
