摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
1 绪论 | 第10-17页 |
1.1 论文研究的背景和意义 | 第10-11页 |
1.1.1 研究背景 | 第10-11页 |
1.1.2 研究意义 | 第11页 |
1.2 研究内容和方法 | 第11-12页 |
1.2.1 研究内容 | 第11-12页 |
1.2.2 研究方法 | 第12页 |
1.3 国内外研究现状 | 第12-16页 |
1.3.1 国外研究现状 | 第12-14页 |
1.3.2 国内研究现状 | 第14-16页 |
1.4 本文结构和创新点 | 第16-17页 |
1.4.1 本文的结构 | 第16页 |
1.4.2 本文的创新点 | 第16-17页 |
2 设备管理相关理论概述 | 第17-26页 |
2.1 设备及其发展趋势 | 第17页 |
2.2 设备管理的内涵与特点 | 第17-19页 |
2.2.1 设备管理涵义 | 第17-18页 |
2.2.2 设备管理特点 | 第18页 |
2.2.3 设备管理的重要性 | 第18-19页 |
2.3 全面规范化生产维护——TNPM理论 | 第19-26页 |
2.3.1 从TPM到TnPM | 第19-20页 |
2.3.2 TnPM的整体架构 | 第20-21页 |
2.3.3 TnPM的四个“全” | 第21-22页 |
2.3.4 TnPM的五个“六”架构 | 第22-24页 |
2.3.5 TnPM的六大支柱 | 第24-26页 |
3 T公司设备管理现状分析 | 第26-33页 |
3.1 T公司基本情况 | 第26-27页 |
3.1.1 公司简介 | 第26页 |
3.1.2 T公司行业发展现状 | 第26-27页 |
3.1.3 T公司主要产品工艺流程 | 第27页 |
3.2 T公司设备管理现状 | 第27-31页 |
3.2.1 T公司生产设备简介 | 第27-29页 |
3.2.2 T公司组织架构 | 第29-31页 |
3.2.3 T公司设备管理部门和人员 | 第31页 |
3.3 T公司设备管理体制 | 第31-33页 |
3.3.1 T公司现有设备管理制度 | 第31-32页 |
3.3.2 T公司设备管理现行职责架构 | 第32-33页 |
4 T公司设备管理存在的主要问题 | 第33-39页 |
4.1 管理体系较落后 | 第33-34页 |
4.2 维修效率低,质量不高 | 第34-35页 |
4.3 预防维修机制不健全 | 第35-37页 |
4.4 现场管理薄弱 | 第37-38页 |
4.5 绩效考评与激励机制“脱节” | 第38-39页 |
5 基于TNPM思想的T公司设备管理改进方案 | 第39-58页 |
5.1 建立基于TNPM思想的组织体系 | 第39-42页 |
5.1.1 制定设备管理目标和原则 | 第39-40页 |
5.1.2 建立扁平化的组织结构 | 第40-42页 |
5.1.3 建立“一把手工程”的管理模式 | 第42页 |
5.1.4 完善设备制度和规范 | 第42页 |
5.2 以TNPM自主维护为基,构建维保体系 | 第42-46页 |
5.2.1 建立三闭环维保体系流程 | 第43页 |
5.2.2 以“四全”为核心,实行全员设备维护 | 第43-44页 |
5.2.3 建立“四位一体”点检定修制 | 第44-45页 |
5.2.4 整合资源,做好维修外包管理 | 第45-46页 |
5.3 建立以“SOON流程”为核心的预防维修体系 | 第46-49页 |
5.3.1 实施设备ABC分类管理,制定预防维护策略 | 第46-47页 |
5.3.2 建立设备状态监测及信息管理机制 | 第47-48页 |
5.3.3 科学库存,实施备件 3A管理 | 第48-49页 |
5.4 以TNPM现场四要素为出发点,提高现场管理水平 | 第49-56页 |
5.4.1 以 6S为切入点,加强现场管理 | 第49-50页 |
5.4.2 开展发现和清除“六源”活动 | 第50-53页 |
5.4.3 开展可视化定置管理 | 第53-56页 |
5.5 建立有效的TNPM员工绩效考评与激励机制 | 第56-58页 |
5.5.1 建立绩效评估体系 | 第56-57页 |
5.5.2 考评与激励的实施 | 第57-58页 |
6 结论与展望 | 第58-60页 |
6.1 结论 | 第58页 |
6.2 展望 | 第58-60页 |
参考文献 | 第60-62页 |
致谢 | 第62页 |