基于RCM的点焊机器人维修管理模式研究
| 摘要 | 第1-5页 |
| ABSTRACT | 第5-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-14页 |
| ·研究的背景 | 第10-11页 |
| ·汽车零部件企业的同质化竞争 | 第10页 |
| ·焊接设备管理的严重不足 | 第10-11页 |
| ·本文研究的目的和意义 | 第11-12页 |
| ·论文研究框架 | 第12页 |
| ·本论文的研究内容 | 第12-14页 |
| 第2章 可靠性与维修性的研究现状 | 第14-22页 |
| ·可靠性与维修性 | 第14页 |
| ·可靠性的发展 | 第14-15页 |
| ·可靠性理论 | 第14-15页 |
| ·其它可靠性的研究 | 第15页 |
| ·维修管理的发展 | 第15-19页 |
| ·全员生产性维修 | 第17-18页 |
| ·以可靠性为中心的维修 | 第18-19页 |
| ·RCM 的研究现状分析 | 第19-22页 |
| ·国内研究现状 | 第19-20页 |
| ·国外研究现状 | 第20-22页 |
| 第3章 点焊机器人维修模式分析 | 第22-27页 |
| ·点焊机器人系统介绍 | 第22-23页 |
| ·点焊机器人的维修 | 第23-27页 |
| ·点焊机器人的可靠性与维修性 | 第23-24页 |
| ·点焊机器人常见故障 | 第24-25页 |
| ·点焊机器人的维修管理 | 第25-26页 |
| ·考核指标 | 第26页 |
| ·不足及改进 | 第26-27页 |
| 第4章 以可靠度为中心的维修模式 | 第27-40页 |
| ·以可靠度为中心的维修建立的主要过程 | 第27-28页 |
| ·维修的组织架构 | 第28-30页 |
| ·人员计划 | 第28-29页 |
| ·功能型或区域型 | 第29页 |
| ·内做或外包 | 第29页 |
| ·组织结构图 | 第29-30页 |
| ·维修的绩效 | 第30-31页 |
| ·系统和设备的界定 | 第31-32页 |
| ·确定重要功能的部件 | 第31页 |
| ·收集所需的信息 | 第31-32页 |
| ·进行故障模式和影响分析 | 第32-35页 |
| ·故障模式和影响分析步骤 | 第32-33页 |
| ·重要功能件的选择与风险分析 | 第33-34页 |
| ·故障树分析 | 第34-35页 |
| ·应用逻辑决断图确定维修工作类型 | 第35-38页 |
| ·逻辑决断图 | 第35-36页 |
| ·维修工作类型的适用性 | 第36-37页 |
| ·维修工作类型的有效性 | 第37页 |
| ·非主动故障预防时的措施 | 第37-38页 |
| ·确定维修间隔期 | 第38-39页 |
| ·可用度最大原则 | 第38页 |
| ·总费用最低原则 | 第38-39页 |
| ·体系结构可行性分析 | 第39-40页 |
| 第5章 RCM 在点焊机器人系统中的应用分析 | 第40-52页 |
| ·系统的定义及可靠度框图 | 第40-41页 |
| ·系统及子系统的功能及编码 | 第41-43页 |
| ·各子系统的功能说明 | 第41-42页 |
| ·编码说明 | 第42-43页 |
| ·子系统的FMEA 分析（S 轴驱动单元为例） | 第43-45页 |
| ·逻辑决策图分析 | 第45-48页 |
| ·维修工作分组，制定维修能力计划 | 第48-49页 |
| ·预防性维修周期的确定 | 第49-51页 |
| ·OEE 计算 | 第51-52页 |
| 第6章 结论及展望 | 第52-53页 |
| ·实施RCM 的收获 | 第52页 |
| ·RCM 的展望 | 第52-53页 |
| 参考文献 | 第53-55页 |
| 致谢 | 第55-56页 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 | 第56-57页 |
| 附件 | 第57-59页 |
