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汽车悬架减振器性能匹配及结构仿真分析

摘要第5-6页
Abstract第6页
1 绪论第10-17页
    1.1 引言第10页
    1.2 研究背景和意义第10-11页
    1.3 液压筒式减振器的发展历史第11-15页
        1.3.1 国外研究现状第11-13页
        1.3.2 国内研究现状第13-15页
    1.4 主要研究内容第15-17页
2 悬架系统阻尼匹配研究及减振器外特性设计第17-31页
    2.1 悬架系统最佳阻尼比第17-19页
        2.1.1 单轮二自由度 1/4 悬架系统的频响函数第17-18页
        2.1.2 车身垂直加速度均方值第18-19页
        2.1.3 车辆悬架最佳阻尼比第19页
    2.2 减振器外特性分段线性数学模型第19-21页
        2.2.1 减振器复原行程最佳阻尼系数第19-21页
        2.2.2 减振器压缩行程最佳阻尼系数第21页
    2.3 减振器外特性参数设计第21-23页
        2.3.1 整车参数及悬架参数第21-22页
        2.3.2 减振器外特性参数第22-23页
    2.4 减振器外特性振动台试验验证第23-25页
    2.5 基于ADAMS悬架振动试验验证第25-29页
        2.5.1 ADAMS简介第25页
        2.5.2 前悬架ADAMS模型的建立第25-28页
        2.5.3 振动台试验及结果第28-29页
    2.6 试验验证与性能评价第29-30页
    2.7 本章小结第30-31页
3 汽车悬架双筒式减振器数学模型的建立第31-40页
    3.1 双筒式减振器结构及工作原理第31-33页
    3.2 建模假设第33-34页
    3.3 数学模型的建立第34-39页
        3.3.1 复原行程数学模型第34-37页
        3.3.2 压缩行程数学模型第37-39页
    3.4 本章小结第39-40页
4 基于AMESim双筒式减振器建模与仿真分析第40-61页
    4.1 减振器建模方法的确定第40页
    4.2 AMESim平台及正弦激励理论介绍第40-41页
        4.2.1 AMESim平台的介绍第40-41页
        4.2.2 减振器正弦激励理论介绍第41页
    4.3 双筒式减振器AMESim模型的建立第41-48页
        4.3.1 减振器阀片有限元分析第41-43页
        4.3.2 减振器各组件模型的建立第43-46页
        4.3.3 子模型选取第46页
        4.3.4 各子模型参数设置第46-47页
        4.3.5 减振器模型仿真分析第47-48页
    4.4 基于AMESim的减振器各参数对外特性仿真分析第48-60页
        4.4.1 油液密度对减振器外特性的影响第48-49页
        4.4.2 活塞杆直径对其性能的影响分析第49-50页
        4.4.3 减振器槽片对其性能的影响第50-53页
        4.4.4 减振器圆片对其性能的影响第53-56页
        4.4.5 活塞体与工作缸之间间隙对其性能的影响第56-57页
        4.4.6 气体反弹力对其性能的影响第57页
        4.4.7 相同直径但不同结构活塞体的性能仿真研究第57-60页
    4.5 减振器各参数影响总结第60页
    4.6 本章小结第60-61页
5 减振器示功图能量标定方法研究第61-71页
    5.1 减振器示功曲线特征指标第61-63页
        5.1.1 减振器示功图的面积第61-62页
        5.1.2 示功图的饱满度第62-63页
    5.2 示功曲线边缘识别及像素点统计第63-67页
        5.2.1 技术路线第63-64页
        5.2.2 示功图图像处理第64-65页
        5.2.3 Canny边缘检测第65-67页
    5.3 基于LabVIEW减振器能量求解方法第67-69页
    5.4 示功图单位像素点面积的能量标定第69-70页
    5.5 本章小结第70-71页
6 总结与展望第71-73页
    6.1 总结第71页
    6.2 展望第71-73页
参考文献第73-76页
攻读硕士期间发表学术论文情况第76-77页
致谢第77页

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