中文摘要 | 第4-5页 |
ABSTRACT | 第5-6页 |
第一章 精益生产概述 | 第10-12页 |
1.1 什么是精益生产 | 第10页 |
1.2 精益生产的起源 | 第10-11页 |
1.3 为什么要推行精益生产 | 第11页 |
1.4 精益生产在中国的发展 | 第11-12页 |
第二章 SX公司精益导入策略 | 第12-36页 |
2.1 SX电子公司现状介绍 | 第12-13页 |
2.2 精益导入策略 | 第13-14页 |
2.3 价值流工具介绍 | 第14-15页 |
2.4 价值流图析的意义 | 第15页 |
2.5 SX公司精益生产推行的组织架构 | 第15-16页 |
2.6 精益标杆线选择 | 第16页 |
2.7 所有产品需求分析 | 第16-18页 |
2.8 价值流的绘制 | 第18-22页 |
2.8.1 确定客户需求 | 第18-19页 |
2.8.2 绘制工艺流 | 第19页 |
2.8.3 物流的绘制 | 第19-20页 |
2.8.4 信息流的绘制 | 第20页 |
2.8.5 时间线的绘制 | 第20-22页 |
2.9 SX公司CD1038产品线价值流现状 | 第22-23页 |
2.10 识别价值流浪费 | 第23-24页 |
2.11 价值流未来图设计 | 第24-33页 |
2.11.1 按顾客节拍生产 | 第25-26页 |
2.11.2 尽可能创建连续流 | 第26-28页 |
2.11.3 建立一个拉动系统来控制生产 | 第28-29页 |
2.11.4 努力使得顾客的订单只发到一个过程 | 第29-31页 |
2.11.5 在定拍工序按时间均匀分配多品种产品的生产 | 第31页 |
2.11.6 在定拍工序下达下批量的生产指令 | 第31-33页 |
2.12 确定价值流改善计划 | 第33-35页 |
2.13 标杆改善绩效确定 | 第35-36页 |
第三章 标杆线精益改善 | 第36-83页 |
3.1 装配和包装工位形成连续流 | 第36-46页 |
3.1.1 装配线现状分析 | 第36-38页 |
3.1.2 作业员动作分解 | 第38-40页 |
3.1.3 作业员动作分析 | 第40-42页 |
3.1.4 以配置最少的资源满足客户需求 | 第42-43页 |
3.1.5 作业改善后绩效 | 第43-46页 |
3.2 在SMD区域导入连续流 | 第46-48页 |
3.3 原材料拉动 | 第48-73页 |
3.3.1 SX公司当前配送系统介绍 | 第48-49页 |
3.3.2 建立精益物料系统的实施步骤 | 第49-50页 |
3.3.3 对每个零件制定计划(Plan for every part) | 第50-52页 |
3.3.4 确定超市标准库存量 | 第52-54页 |
3.3.5 为CD1038装配线物料建立超市 | 第54-59页 |
3.3.6 确定运输路线以及停靠点 | 第59-60页 |
3.3.7 确定物料补充的频率和在线料架库存数 | 第60-62页 |
3.3.8 计算每个零件的看板数量 | 第62-63页 |
3.3.9 制作拉动信号 | 第63-65页 |
3.3.10 确定运送路线上每个工作步骤的标准作业时间 | 第65-66页 |
3.3.11 计算一个生产单元运送所有零件的时间 | 第66-70页 |
3.3.12 制定拉动人员和生产作业员拉动职责 | 第70-71页 |
3.3.13 建立保障系统顺利运行的流程 | 第71-72页 |
3.3.14 物料拉动系统导入后的绩效 | 第72-73页 |
3.4 建立超市管理在制品 | 第73-83页 |
3.4.1 SX公司在制品管理现状 | 第73-74页 |
3.4.2 在制品看板系统概念 | 第74-75页 |
3.4.3 SX工厂建立超市管理在制品库存实施计划 | 第75-76页 |
3.4.4 根据PFEP数据库, 获得PCB半成品相关数据 | 第76页 |
3.4.5 确定可用的换型时间 | 第76-77页 |
3.4.6 确定每天的换型次数 | 第77页 |
3.4.7 确定生产批量的大小 | 第77-78页 |
3.4.8 确定各PCB板的超市拉动点 | 第78-79页 |
3.4.9 计算在制品超市的总库存数量 | 第79-80页 |
3.4.10 搭建在制品物料超市 | 第80-81页 |
3.4.11 制作拉动信号 | 第81-83页 |
第四章 标杆改善总结和未来精益方向 | 第83-86页 |
4.1 精益标杆线改善后的绩效 | 第83-84页 |
4.2 精益标杆改善总结 | 第84-85页 |
4.3 SX公司未来精益改善方向 | 第85-86页 |
参考文献 | 第86-88页 |
致谢 | 第88-89页 |