| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-21页 |
| 1.1 选题的目的及意义 | 第9-10页 |
| 1.2 汽车制动器的研究现状与发展趋势 | 第10-15页 |
| 1.2.1 制动鼓/制动盘的材料 | 第10-11页 |
| 1.2.2 刹车片 | 第11-12页 |
| 1.2.3 制动摩擦副的磨损与失效 | 第12-15页 |
| 1.3 激光仿生表面处理技术 | 第15-20页 |
| 1.3.1 耦合仿生学 | 第15-16页 |
| 1.3.2 仿生理论与表面的耐磨和抗疲劳能力 | 第16页 |
| 1.3.3 激光仿生表面处理 | 第16-19页 |
| 1.3.4 激光仿生表面处理对制动摩擦副的影响 | 第19-20页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第20-21页 |
| 第二章 实验方法 | 第21-29页 |
| 2.1 实验材料 | 第21页 |
| 2.1.1 制动鼓试样材料 | 第21页 |
| 2.1.2 刹车片材料 | 第21页 |
| 2.2 实验方案设计 | 第21-22页 |
| 2.3 试样制备 | 第22-24页 |
| 2.3.1 刹车片试样的制备 | 第22页 |
| 2.3.2 制动鼓试样的制备 | 第22-24页 |
| 2.4 热疲劳实验 | 第24-25页 |
| 2.5 磨损实验 | 第25-27页 |
| 2.6 组织观察与性能测试 | 第27-29页 |
| 2.6.1 显微组织观察 | 第27页 |
| 2.6.2 物相分析 | 第27页 |
| 2.6.3 显微硬度测量 | 第27页 |
| 2.6.4 磨损形貌观察 | 第27-29页 |
| 第三章 不同仿生模型与摩擦副的匹配 | 第29-43页 |
| 3.1 刹车片的显微组织 | 第29-30页 |
| 3.2 仿生单元体的显微组织及结构 | 第30-32页 |
| 3.3 单元体模型的选用 | 第32-33页 |
| 3.4 摩擦副的硬度 | 第33-34页 |
| 3.5 刹车片与空白试样的磨损实验 | 第34-40页 |
| 3.6 刹车片与仿生试样的磨损实验 | 第40-43页 |
| 第四章 不同仿生模型的热疲劳及疲劳后与刹车片的磨损实验 | 第43-55页 |
| 4.1 单元体模型的选用 | 第43-44页 |
| 4.2 热疲劳实验结果 | 第44-48页 |
| 4.3 热疲劳后的磨损实验 | 第48-51页 |
| 4.3.0 热疲劳后灰铸铁试样的组织分析 | 第48-49页 |
| 4.3.1 灰铸铁试样的磨损结果 | 第49-50页 |
| 4.3.2 刹车片的磨损结果 | 第50-51页 |
| 4.4 磨损形貌分析 | 第51-55页 |
| 第五章 结论 | 第55-57页 |
| 参考文献 | 第57-65页 |
| 作者简介及攻读硕士阶段所取得的科研成果 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67页 |