基于精益生产的M公司流程优化研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第8-14页 |
| 1.1 选题研究背景与研究意义 | 第8-9页 |
| 1.1.1 选题背景 | 第8页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第8-9页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第9-11页 |
| 1.2.1 国内研究现状 | 第9-10页 |
| 1.2.2 国外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 研究内容与方法 | 第11-13页 |
| 1.3.1 研究内容 | 第11-12页 |
| 1.3.2 研究方法 | 第12-13页 |
| 1.4 本章小结 | 第13-14页 |
| 2 精益生产及相关理论概述 | 第14-20页 |
| 2.1 精益生产理论 | 第14-15页 |
| 2.1.1 精益生产概述 | 第14页 |
| 2.1.2 精益生产相关技术 | 第14-15页 |
| 2.1.3 精益生产实施步骤 | 第15页 |
| 2.2 遗传算法与SLP结合的布局方法 | 第15-18页 |
| 2.2.1 算法结合方法的概念和特点 | 第15-16页 |
| 2.2.2 遗传算法结合SLP方法的提出 | 第16-17页 |
| 2.2.3 算法结合SLP方法的框架 | 第17-18页 |
| 2.3 生产线平衡 | 第18-19页 |
| 2.3.1 生产线平衡相关参数 | 第18-19页 |
| 2.3.2 生产线平衡的问题分类 | 第19页 |
| 2.4 本章小结 | 第19-20页 |
| 3 M公司生产现状及问题分析 | 第20-29页 |
| 3.1 企业概述 | 第20-21页 |
| 3.2 代表产品的选定 | 第21页 |
| 3.3 M公司生产现状及价值流分析 | 第21-26页 |
| 3.3.1 生产流程工艺现状 | 第22-24页 |
| 3.3.2 成品车间布局现状 | 第24-25页 |
| 3.3.3 生产线平衡现状 | 第25-26页 |
| 3.4 成品车间产能不足因素分析 | 第26-28页 |
| 3.5 本章小结 | 第28-29页 |
| 4 基于精益生产的成品车间流程优化 | 第29-53页 |
| 4.1 SMED快速换模 | 第29-33页 |
| 4.1.1 标准换模流程 | 第29-30页 |
| 4.1.2 SMED快速换模的应用 | 第30-33页 |
| 4.2 基于遗传算法的SLP布局优化 | 第33-48页 |
| 4.2.1 作业单元布局的数学模型 | 第33-36页 |
| 4.2.2 传统SLP方法的应用 | 第36-43页 |
| 4.2.3 算法设置 | 第43-44页 |
| 4.2.4 实例应用 | 第44-48页 |
| 4.3 基于连续流的生产线平衡优化 | 第48-50页 |
| 4.3.1 工位调整 | 第48-49页 |
| 4.3.2 人员调整 | 第49-50页 |
| 4.4 生产管理优化 | 第50-52页 |
| 4.4.1 现场5S管理 | 第50-52页 |
| 4.4.2 标准作业指导 | 第52页 |
| 4.5 本章小结 | 第52-53页 |
| 5 改善效果分析及未来价值流预测 | 第53-61页 |
| 5.1 Flexsim仿真软件 | 第53-54页 |
| 5.1.1 Flexim仿真软件简介 | 第53页 |
| 5.1.2 Flexsim实体 | 第53页 |
| 5.1.3 Flexsim仿真步骤 | 第53-54页 |
| 5.2 模型建立及参数设置 | 第54-57页 |
| 5.2.1 仿真模型的建立 | 第54-55页 |
| 5.2.2 参数设置 | 第55-57页 |
| 5.3 运行结果统计与分析 | 第57-59页 |
| 5.4 未来价值流预测 | 第59-61页 |
| 6 结论与展望 | 第61-63页 |
| 6.1 结论 | 第61页 |
| 6.2 展望 | 第61-63页 |
| 致谢 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-67页 |
| 附录 | 第67页 |
