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重型商用车前轴成形工艺与微观组织演变研究

致谢第6-7页
摘要第7-8页
ABSTRACT第8-9页
第一章 绪论第16-22页
    1.1 引言第16页
    1.2 前轴热锻成形工艺研究现状第16-18页
    1.3 数值模拟技术在热塑性变形中研究现状第18-19页
    1.4 塑性成形过程微观组织演变模拟研究现状第19-20页
        1.4.1 奥氏体晶粒尺寸演变模拟研究现状第19-20页
        1.4.2 组织转变模拟研究现状第20页
    1.5 课题的来源、目的和意义第20-21页
        1.5.1 课题的来源第20页
        1.5.2 课题的目的和意义第20-21页
    1.6 本文研究的主要内容第21-22页
第二章 前轴精密辊锻-整体模锻成形工艺设计第22-32页
    2.1 前轴结构特点与成形工艺分析第22页
    2.2 前轴精密辊锻工艺设计第22-30页
        2.2.1 辊锻件图设计第24-25页
        2.2.2 原始坯料与辊锻道次的选择第25页
        2.2.3 特征孔型的设计第25-27页
        2.2.4 特征孔型的充满情况第27-28页
        2.2.5 第二、第一道辊锻件第28-29页
        2.2.6 辊锻模具设计第29-30页
    2.3 弯曲、终锻模具设计第30-31页
    2.4 本章小结第31-32页
第三章 前轴精密辊锻-整体模锻成形工艺数值模拟第32-40页
    3.1 前轴精密辊锻-整体模锻有限元模型第32-35页
        3.1.1 有限元模型的建立第32-33页
        3.1.2 有限元模型验证第33-35页
    3.2 精密辊锻结果分析第35-39页
        3.2.1 精密辊锻成形分析第35-36页
        3.2.2 金属流动分析第36-37页
        3.2.3 等效应变分析第37-38页
        3.2.4 精密辊锻载荷分析第38-39页
    3.3 本章小结第39-40页
第四章 前轴奥氏体晶粒尺寸演变研究第40-54页
    4.1 奥氏体晶粒尺寸长大演变模型的建立第40-44页
        4.1.1 实验材料及方法第40页
        4.1.2 实验结果第40-41页
        4.1.3 实验结果分析第41-43页
        4.1.4 奥氏体晶粒长大规律演变模型第43页
        4.1.5 奥氏体晶粒长大模型验证第43-44页
    4.2 前轴成形过程奥氏体晶粒尺寸演变第44-52页
        4.2.1 奥氏体晶粒尺寸演变模型的建立第44-46页
        4.2.2 奥氏体晶粒尺寸演变模型的验证第46-47页
        4.2.3 精密辊锻变形过程中奥氏体晶粒尺寸演变第47-51页
        4.2.4 弯曲、终锻过程中奥氏体晶粒尺寸演变第51-52页
    4.3 前轴热处理过程奥氏体晶粒尺寸演变第52-53页
    4.4 本章小结第53-54页
第五章 淬火过程中前轴组织转变研究第54-62页
    5.1 淬火过程中组织转变模型第54-57页
        5.1.1 等温冷却转变曲线第54-55页
        5.1.2 珠光体和铁素体、贝氏体转变第55页
        5.1.3 马氏体转变第55页
        5.1.4 相变潜热第55-56页
        5.1.5 叠加法原理预测变温动力学第56-57页
    5.2 淬火有限元模型验证第57-59页
        5.2.1 组织分布对比第57-58页
        5.2.2 硬度分布对比第58-59页
    5.3 淬火过程中模拟结果第59-61页
        5.3.1 温度场第59-60页
        5.3.2 组织分布第60-61页
        5.3.3 应力场第61页
    5.4 本章小结第61-62页
第六章 全文总结与研究展望第62-64页
    6.1 全文总结第62页
    6.2 问题和展望第62-64页
参考文献第64-69页
攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况第69页

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