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水平带法兰阀体多向模锻工艺研究

摘要第5-6页
ABSTRACT第6-7页
第1章 绪论第13-23页
    1.1 引言第13页
    1.2 国内阀体概况第13-16页
        1.2.1 国内阀体生产主要工艺第14-15页
        1.2.2 国内阀门产业的现状第15-16页
    1.3 国外阀体概况第16页
    1.4 国内外多向模锻技术发展概况第16-21页
        1.4.1 多向模锻技术第16-18页
        1.4.2 国外多向模锻技术发展历程第18-19页
        1.4.3 国内多向模锻技术发展历程第19-21页
    1.5 国内外阀体多向模锻成形工艺概述第21-22页
    1.6 本文的研究内容第22-23页
第2章 阀体成形方案比较第23-45页
    2.1 引言第23-26页
        2.1.1 阀体零件图及结构特点第23-24页
        2.1.2 阀体的锻件图第24-26页
    2.2 阀体多向模锻方案的设计第26-28页
        2.2.1 成型过程第26页
        2.2.2 坯料的设计第26-27页
        2.2.3 冲头的设计第27页
        2.2.4 成形方案设计第27-28页
    2.3 阀体多向模锻成形方案热力耦合数值模拟模型第28-33页
        2.3.1 有限元软件的介绍第28-29页
        2.3.2 成形系统的三维实体建模第29-30页
        2.3.3 成形系统的有限元网格模型第30-31页
        2.3.4 材料类型第31-32页
        2.3.5 边界条件及初始条件第32-33页
        2.3.6 接触定义第33页
        2.3.7 摩擦模型第33页
    2.4 三种方案的数值模拟及缺陷分析第33-44页
        2.4.1 方案一数值模拟过程第33-35页
        2.4.2 方案二的数值模拟过程第35-36页
        2.4.3 方案三的数值模拟过程第36-38页
        2.4.4 三种方案的结果比较第38-43页
        2.4.5 模具结构的进一步改进第43-44页
    2.5 本章小结第44-45页
第3章 阀体成形质量的影响因素分析第45-63页
    3.1 成形质量评价标准第45-46页
    3.2 关键影响因素的选择第46-51页
        3.2.1 影响因素分析第46-47页
        3.2.2 关键影响因素的选取第47-51页
    3.3 几何因素对成形力的影响第51-57页
        3.3.1 D2/D1对成形工艺的影响第52-55页
        3.3.2 d/D1对成形工艺的影响第55-57页
    3.4 阀体多向模锻较佳成形方案的数值模拟分析第57-62页
        3.4.1 较佳方案的模型第57页
        3.4.2 边界及初始条件第57页
        3.4.3 较佳方案计算结果分析第57-62页
        3.4.4 对较佳方案的评价第62页
    3.5 本章小结第62-63页
第4章 阀体多向模锻成形实验研究第63-69页
    4.1 实验方案第63-68页
        4.1.1 实验设备第63-64页
        4.1.2 实验坯料及模具设计第64-66页
        4.1.3 润滑剂的选用第66页
        4.1.4 实验步骤第66-68页
    4.2 实验结果及分析第68页
    4.3 实验结论第68页
    4.4 本章小结第68-69页
结论第69-70页
参考文献第70-73页
攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果第73-74页
致谢第74-75页
作者简介第75页

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