水平带法兰阀体多向模锻工艺研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第13-23页 |
| 1.1 引言 | 第13页 |
| 1.2 国内阀体概况 | 第13-16页 |
| 1.2.1 国内阀体生产主要工艺 | 第14-15页 |
| 1.2.2 国内阀门产业的现状 | 第15-16页 |
| 1.3 国外阀体概况 | 第16页 |
| 1.4 国内外多向模锻技术发展概况 | 第16-21页 |
| 1.4.1 多向模锻技术 | 第16-18页 |
| 1.4.2 国外多向模锻技术发展历程 | 第18-19页 |
| 1.4.3 国内多向模锻技术发展历程 | 第19-21页 |
| 1.5 国内外阀体多向模锻成形工艺概述 | 第21-22页 |
| 1.6 本文的研究内容 | 第22-23页 |
| 第2章 阀体成形方案比较 | 第23-45页 |
| 2.1 引言 | 第23-26页 |
| 2.1.1 阀体零件图及结构特点 | 第23-24页 |
| 2.1.2 阀体的锻件图 | 第24-26页 |
| 2.2 阀体多向模锻方案的设计 | 第26-28页 |
| 2.2.1 成型过程 | 第26页 |
| 2.2.2 坯料的设计 | 第26-27页 |
| 2.2.3 冲头的设计 | 第27页 |
| 2.2.4 成形方案设计 | 第27-28页 |
| 2.3 阀体多向模锻成形方案热力耦合数值模拟模型 | 第28-33页 |
| 2.3.1 有限元软件的介绍 | 第28-29页 |
| 2.3.2 成形系统的三维实体建模 | 第29-30页 |
| 2.3.3 成形系统的有限元网格模型 | 第30-31页 |
| 2.3.4 材料类型 | 第31-32页 |
| 2.3.5 边界条件及初始条件 | 第32-33页 |
| 2.3.6 接触定义 | 第33页 |
| 2.3.7 摩擦模型 | 第33页 |
| 2.4 三种方案的数值模拟及缺陷分析 | 第33-44页 |
| 2.4.1 方案一数值模拟过程 | 第33-35页 |
| 2.4.2 方案二的数值模拟过程 | 第35-36页 |
| 2.4.3 方案三的数值模拟过程 | 第36-38页 |
| 2.4.4 三种方案的结果比较 | 第38-43页 |
| 2.4.5 模具结构的进一步改进 | 第43-44页 |
| 2.5 本章小结 | 第44-45页 |
| 第3章 阀体成形质量的影响因素分析 | 第45-63页 |
| 3.1 成形质量评价标准 | 第45-46页 |
| 3.2 关键影响因素的选择 | 第46-51页 |
| 3.2.1 影响因素分析 | 第46-47页 |
| 3.2.2 关键影响因素的选取 | 第47-51页 |
| 3.3 几何因素对成形力的影响 | 第51-57页 |
| 3.3.1 D2/D1对成形工艺的影响 | 第52-55页 |
| 3.3.2 d/D1对成形工艺的影响 | 第55-57页 |
| 3.4 阀体多向模锻较佳成形方案的数值模拟分析 | 第57-62页 |
| 3.4.1 较佳方案的模型 | 第57页 |
| 3.4.2 边界及初始条件 | 第57页 |
| 3.4.3 较佳方案计算结果分析 | 第57-62页 |
| 3.4.4 对较佳方案的评价 | 第62页 |
| 3.5 本章小结 | 第62-63页 |
| 第4章 阀体多向模锻成形实验研究 | 第63-69页 |
| 4.1 实验方案 | 第63-68页 |
| 4.1.1 实验设备 | 第63-64页 |
| 4.1.2 实验坯料及模具设计 | 第64-66页 |
| 4.1.3 润滑剂的选用 | 第66页 |
| 4.1.4 实验步骤 | 第66-68页 |
| 4.2 实验结果及分析 | 第68页 |
| 4.3 实验结论 | 第68页 |
| 4.4 本章小结 | 第68-69页 |
| 结论 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-73页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第73-74页 |
| 致谢 | 第74-75页 |
| 作者简介 | 第75页 |
