轮式装载机湿式驱动桥制动热平衡仿真计算与改进
| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 轮式装载机的发展现状 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外轮式装载机驱动桥发展现状及趋势 | 第10-13页 |
| 1.3 驱动桥热分析的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.4 本文的研究意义 | 第14-15页 |
| 1.5 本论文研究的主要内容 | 第15-17页 |
| 2 湿式驱动桥循环工况下能量计算 | 第17-29页 |
| 2.1 轮式装载机作业工况定义 | 第17-19页 |
| 2.1.1 轮式装载机的工作方式 | 第17-18页 |
| 2.1.2 轮式装载机作业工况定义 | 第18-19页 |
| 2.2 各循环工况下制动能量的计算 | 第19-24页 |
| 2.2.1 制动过程滑摩功计算 | 第19-21页 |
| 2.2.2 制动减速度的计算 | 第21页 |
| 2.2.3 各循环工况制动能量的计算 | 第21-24页 |
| 2.3 其他热源计算 | 第24-27页 |
| 2.3.1 主传动及差速器功率损失计算 | 第24-25页 |
| 2.3.2 终传动效率计算 | 第25页 |
| 2.3.3 轴承的发热计算 | 第25-26页 |
| 2.3.4 搅油损失 | 第26-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-29页 |
| 3 驱动桥制动热平衡仿真分析 | 第29-47页 |
| 3.1 计算流体力学原理 | 第29-33页 |
| 3.1.1 概述 | 第29页 |
| 3.1.2 计算流体力学控制方程 | 第29-32页 |
| 3.1.3 计算流体力学的求解过程 | 第32-33页 |
| 3.2 仿真模型的建立 | 第33-39页 |
| 3.2.1 三维建模过程 | 第33-38页 |
| 3.2.2 仿真模型的建立 | 第38-39页 |
| 3.3 数值模拟过程 | 第39-42页 |
| 3.3.1 FLUENT 软件简介 | 第39-40页 |
| 3.3.2 网格及运行环境设置 | 第40页 |
| 3.3.3 求解器及计算模型选择 | 第40-41页 |
| 3.3.4 材料参数设置 | 第41页 |
| 3.3.5 边界条件设置 | 第41-42页 |
| 3.4 仿真计算及结果分析 | 第42-45页 |
| 3.4.1 仿真计算 | 第42页 |
| 3.4.2 仿真结果分析 | 第42-45页 |
| 3.5 本章小结 | 第45-47页 |
| 4 ZL50 式装载机驱动桥热平衡试验与分析 | 第47-63页 |
| 4.1 试验前的准备 | 第47-51页 |
| 4.1.1 试验所用装载机性能测试 | 第47-48页 |
| 4.1.2 试验用传感器及布置 | 第48-50页 |
| 4.1.3 信号采集系统 | 第50-51页 |
| 4.2 试验过程 | 第51-54页 |
| 4.2.1 不同工作循环下制动生热测试 | 第51-52页 |
| 4.2.2 滑摩功影响因素测试 | 第52-53页 |
| 4.2.3 长时间制动热平衡测试 | 第53-54页 |
| 4.3 实验结果分析 | 第54-62页 |
| 4.3.1 滑摩功的计算方法 | 第54-55页 |
| 4.3.2 循环工况下作业数据分析 | 第55-59页 |
| 4.3.3 滑摩功影响因素分析 | 第59-61页 |
| 4.3.4 长时间制动热平衡测试数据分析 | 第61-62页 |
| 4.4 本章小结 | 第62-63页 |
| 5 驱动桥制动热平衡的改进 | 第63-79页 |
| 5.1 不同滑摩功率下热平衡仿真计算 | 第63-71页 |
| 5.1.1 仿真模型的验证 | 第63-65页 |
| 5.1.2 驱动桥热平衡稳态仿真计算 | 第65-69页 |
| 5.1.3 驱动桥热平衡瞬态仿真计算 | 第69-70页 |
| 5.1.4 热平衡影响因素分析 | 第70-71页 |
| 5.2 驱动桥热平衡改进方案设计 | 第71-74页 |
| 5.2.1 强制冷却循环设计 | 第71-73页 |
| 5.2.2 试验方案确定 | 第73-74页 |
| 5.3 改进方案试验结果分析 | 第74-76页 |
| 5.4 本章小结 | 第76-79页 |
| 6 总结与展望 | 第79-81页 |
| 6.1 全文总结 | 第79-80页 |
| 6.2 展望 | 第80-81页 |
| 致谢 | 第81-83页 |
| 参考文献 | 第83-87页 |
| 附录 | 第87页 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 | 第87页 |
