连续辊压成形数值模拟及起皱缺陷研究
摘要 | 第4-6页 |
Abstract | 第6-8页 |
第1章 绪论 | 第13-23页 |
1.1 引言 | 第13页 |
1.2 板料柔性成形技术 | 第13-16页 |
1.2.1 多点对压成形 | 第13-15页 |
1.2.2 多点拉伸成形 | 第15-16页 |
1.3 板料连续成形技术 | 第16-20页 |
1.3.1 轧制成形 | 第16页 |
1.3.2 柔性增量滚弯成形 | 第16-17页 |
1.3.3 曲面连续柔性辊弯成形 | 第17-18页 |
1.3.4 基于多点调形技术的连续辊压成形 | 第18-20页 |
1.4 选题意义和主要研究内容 | 第20-21页 |
1.4.1 选题意义 | 第20-21页 |
1.4.2 主要研究内容 | 第21页 |
1.5 小结 | 第21-23页 |
第2章 曲面连续辊压成形原理 | 第23-35页 |
2.1 引言 | 第23页 |
2.2 曲面连续辊压成形基础 | 第23-28页 |
2.2.1 不均匀辊缝和可弯曲辊 | 第23-24页 |
2.2.2 成形件几何分析 | 第24-26页 |
2.2.3 连续辊压成形过程 | 第26-27页 |
2.2.4 连续辊压成形接触区域分析 | 第27-28页 |
2.3 纵向弯曲变形分析 | 第28-30页 |
2.4 辊缝控制函数 | 第30-34页 |
2.4.1 连续辊压成形鞍形件辊缝控制 | 第30-32页 |
2.4.2 连续辊压成形凸曲面件辊缝控制 | 第32-34页 |
2.5 小结 | 第34-35页 |
第3章 连续辊压成形数值模拟 | 第35-57页 |
3.1 引言 | 第35页 |
3.2 有限元模型建立 | 第35-38页 |
3.2.1 柔性辊离散化建模 | 第35-37页 |
3.2.2 成形过程及边界条件的设置 | 第37-38页 |
3.3 模拟成形结果分析 | 第38-41页 |
3.3.1 成形应力应变 | 第38-39页 |
3.3.2 成形件形状分析 | 第39-41页 |
3.4 连续辊压成形中的误差分析 | 第41-48页 |
3.4.1 鞍形件成形误差分析 | 第42-45页 |
3.4.2 凸曲面件成形误差分析 | 第45-48页 |
3.5 成形参数对结果的影响 | 第48-56页 |
3.5.1 最大压缩量相同时板厚对成形性的影响 | 第48-51页 |
3.5.2 最大压缩率相同时板厚对成形性的影响 | 第51-53页 |
3.5.3 柔性辊转速对成形结果的影响 | 第53-56页 |
3.6 小结 | 第56-57页 |
第4章 连续辊压成形中起皱缺陷的数值模拟分析 | 第57-77页 |
4.1 引言 | 第57页 |
4.2 曲面成形中的起皱现象 | 第57-60页 |
4.2.1 成形过程中失稳起皱的条件 | 第57-58页 |
4.2.2 失稳起皱区域分析 | 第58-60页 |
4.2.3 起皱程度的表示方式 | 第60页 |
4.3 曲面成形中起皱现象的数值模拟 | 第60-73页 |
4.3.1 不同最大压缩率下的失稳起皱情况 | 第60-66页 |
4.3.2 板厚对起皱的影响 | 第66-70页 |
4.3.3 失稳起皱区域内的塑性应变 | 第70-73页 |
4.4 柔性辊半径对失稳起皱的影响 | 第73-74页 |
4.5 小结 | 第74-77页 |
第5章 曲面连续辊压成形实验 | 第77-95页 |
5.1 引言 | 第77页 |
5.2 连续辊压成形装置 | 第77-79页 |
5.3 实验件测量方法 | 第79-81页 |
5.3.1 厚度测量方法 | 第79页 |
5.3.2 三维曲面测量方法 | 第79-81页 |
5.4 连续辊压成形实验 | 第81-93页 |
5.4.1 连续辊压成形速度对成形件的影响 | 第81-83页 |
5.4.2 典型件成形的两种失稳起皱 | 第83-89页 |
5.4.3 板料厚度对失稳起皱的影响 | 第89-93页 |
5.5 起皱缺陷的预防措施 | 第93-94页 |
5.5.1 压缩率较小时成形件中起皱减轻 | 第93页 |
5.5.2 板料厚度较大时成形件中起皱减轻 | 第93-94页 |
5.5.3 增大柔性辊半径抑制起皱的产生 | 第94页 |
5.6 小结 | 第94-95页 |
第6章 结论和展望 | 第95-97页 |
参考文献 | 第97-103页 |
攻读硕士期间发表的论文 | 第103-105页 |
致谢 | 第105-106页 |