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连续辊压成形数值模拟及起皱缺陷研究

摘要第4-6页
Abstract第6-8页
第1章 绪论第13-23页
    1.1 引言第13页
    1.2 板料柔性成形技术第13-16页
        1.2.1 多点对压成形第13-15页
        1.2.2 多点拉伸成形第15-16页
    1.3 板料连续成形技术第16-20页
        1.3.1 轧制成形第16页
        1.3.2 柔性增量滚弯成形第16-17页
        1.3.3 曲面连续柔性辊弯成形第17-18页
        1.3.4 基于多点调形技术的连续辊压成形第18-20页
    1.4 选题意义和主要研究内容第20-21页
        1.4.1 选题意义第20-21页
        1.4.2 主要研究内容第21页
    1.5 小结第21-23页
第2章 曲面连续辊压成形原理第23-35页
    2.1 引言第23页
    2.2 曲面连续辊压成形基础第23-28页
        2.2.1 不均匀辊缝和可弯曲辊第23-24页
        2.2.2 成形件几何分析第24-26页
        2.2.3 连续辊压成形过程第26-27页
        2.2.4 连续辊压成形接触区域分析第27-28页
    2.3 纵向弯曲变形分析第28-30页
    2.4 辊缝控制函数第30-34页
        2.4.1 连续辊压成形鞍形件辊缝控制第30-32页
        2.4.2 连续辊压成形凸曲面件辊缝控制第32-34页
    2.5 小结第34-35页
第3章 连续辊压成形数值模拟第35-57页
    3.1 引言第35页
    3.2 有限元模型建立第35-38页
        3.2.1 柔性辊离散化建模第35-37页
        3.2.2 成形过程及边界条件的设置第37-38页
    3.3 模拟成形结果分析第38-41页
        3.3.1 成形应力应变第38-39页
        3.3.2 成形件形状分析第39-41页
    3.4 连续辊压成形中的误差分析第41-48页
        3.4.1 鞍形件成形误差分析第42-45页
        3.4.2 凸曲面件成形误差分析第45-48页
    3.5 成形参数对结果的影响第48-56页
        3.5.1 最大压缩量相同时板厚对成形性的影响第48-51页
        3.5.2 最大压缩率相同时板厚对成形性的影响第51-53页
        3.5.3 柔性辊转速对成形结果的影响第53-56页
    3.6 小结第56-57页
第4章 连续辊压成形中起皱缺陷的数值模拟分析第57-77页
    4.1 引言第57页
    4.2 曲面成形中的起皱现象第57-60页
        4.2.1 成形过程中失稳起皱的条件第57-58页
        4.2.2 失稳起皱区域分析第58-60页
        4.2.3 起皱程度的表示方式第60页
    4.3 曲面成形中起皱现象的数值模拟第60-73页
        4.3.1 不同最大压缩率下的失稳起皱情况第60-66页
        4.3.2 板厚对起皱的影响第66-70页
        4.3.3 失稳起皱区域内的塑性应变第70-73页
    4.4 柔性辊半径对失稳起皱的影响第73-74页
    4.5 小结第74-77页
第5章 曲面连续辊压成形实验第77-95页
    5.1 引言第77页
    5.2 连续辊压成形装置第77-79页
    5.3 实验件测量方法第79-81页
        5.3.1 厚度测量方法第79页
        5.3.2 三维曲面测量方法第79-81页
    5.4 连续辊压成形实验第81-93页
        5.4.1 连续辊压成形速度对成形件的影响第81-83页
        5.4.2 典型件成形的两种失稳起皱第83-89页
        5.4.3 板料厚度对失稳起皱的影响第89-93页
    5.5 起皱缺陷的预防措施第93-94页
        5.5.1 压缩率较小时成形件中起皱减轻第93页
        5.5.2 板料厚度较大时成形件中起皱减轻第93-94页
        5.5.3 增大柔性辊半径抑制起皱的产生第94页
    5.6 小结第94-95页
第6章 结论和展望第95-97页
参考文献第97-103页
攻读硕士期间发表的论文第103-105页
致谢第105-106页

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