| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.2.1 焊点质量检测方法 | 第12-13页 |
| 1.2.2 机器人在汽车生产领域的应用与发展 | 第13页 |
| 1.2.3 机器视觉在汽车生产领域的应用与发展 | 第13-14页 |
| 1.3 机器视觉系统概述 | 第14-16页 |
| 1.3.1 机器视觉系统基本组成 | 第15页 |
| 1.3.2 视觉定位相关坐标系 | 第15-16页 |
| 1.4 论文研究内容与结构安排 | 第16-18页 |
| 第2章 车身焊点质量检测机器人系统 | 第18-28页 |
| 2.1 系统概述 | 第18-19页 |
| 2.2 系统组成 | 第19-22页 |
| 2.2.1 系统结构 | 第19页 |
| 2.2.2 相关设备选型及介绍 | 第19-22页 |
| 2.3 超声波检测焊点质量介绍 | 第22-23页 |
| 2.4 机器人系统数据通信方式 | 第23-25页 |
| 2.4.1 通信方式简介 | 第23页 |
| 2.4.2 通信方式的选择 | 第23-25页 |
| 2.5 车身焊点质量检测机器人系统软件架构 | 第25-27页 |
| 2.6 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 车身焊点质量检测机器人视觉定位系统平台 | 第28-36页 |
| 3.1 视觉定位任务 | 第28-30页 |
| 3.1.1 车身焊点特点分析 | 第28-29页 |
| 3.1.2 视觉定位目标 | 第29-30页 |
| 3.1.3 视觉定位系统设计要求 | 第30页 |
| 3.2 视觉定位方式的确定 | 第30-32页 |
| 3.2.1 视觉定位系统分类 | 第30-31页 |
| 3.2.2 视觉定位方式的选择 | 第31-32页 |
| 3.3 视觉定位系统平台搭建 | 第32-35页 |
| 3.3.1 视觉定位系统总体设计 | 第32-33页 |
| 3.3.2 系统组成 | 第33-35页 |
| 3.4 本章小结 | 第35-36页 |
| 第4章 车身焊点质量检测机器人视觉定位系统方法 | 第36-51页 |
| 4.1 视觉定位系统模型 | 第36-40页 |
| 4.1.1 模型概述 | 第36-37页 |
| 4.1.2 摄像机针孔模型 | 第37-39页 |
| 4.1.3 摄像机坐标系与世界坐标系的变换 | 第39-40页 |
| 4.2 单目立体视觉三维重建 | 第40-43页 |
| 4.2.1 三维重建原理 | 第40-41页 |
| 4.2.2 目标点三维坐标的确定 | 第41-43页 |
| 4.3 摄像机内外参数确定 | 第43-45页 |
| 4.3.1 摄像机内外参数分析 | 第43-44页 |
| 4.3.2 摄像机标定获取内外参数 | 第44页 |
| 4.3.3 间接获取摄像机内外参数 | 第44-45页 |
| 4.4 视觉定位图像处理关键技术 | 第45-50页 |
| 4.4.1 视觉定位图像处理概述 | 第45页 |
| 4.4.2 焊点图像预处理 | 第45-46页 |
| 4.4.3 焊点图像边缘检测 | 第46-48页 |
| 4.4.4 焊点图像外缘轮廓中心提取 | 第48-50页 |
| 4.5 本章小结 | 第50-51页 |
| 第5章 车身焊点质量检测机器人视觉定位系统软件设计 | 第51-59页 |
| 5.1 软件总体设计 | 第51页 |
| 5.2 模块程序设计 | 第51-55页 |
| 5.2.1 主控显示界面窗口模块设计 | 第51-53页 |
| 5.2.2 图像处理模块软件设计 | 第53页 |
| 5.2.3 单目立体视觉三维重建模块软件设计 | 第53-54页 |
| 5.2.4 数据通信模块设计 | 第54-55页 |
| 5.3 系统综合实验 | 第55-58页 |
| 5.3.1 相关参数设置 | 第55页 |
| 5.3.2 实验设计 | 第55-57页 |
| 5.3.3 实验结果及分析 | 第57-58页 |
| 5.4 本章小结 | 第58-59页 |
| 结论与展望 | 第59-60页 |
| 参考文献 | 第60-63页 |
| 致谢 | 第63-64页 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术成果 | 第64-65页 |
| 附录B 核心算法实现部分代码 | 第65-78页 |