| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第10页 |
| 1.2 国内外研究的现状 | 第10-14页 |
| 1.2.1 高速切削加工研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.2 镍基高温合金加工研究现状 | 第11-12页 |
| 1.2.3 PCBN刀具磨损研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3 研究目标及主要内容 | 第14-16页 |
| 1.3.1 研究目标 | 第14页 |
| 1.3.2 研究内容 | 第14-16页 |
| 第二章 PCBN刀具磨损形貌试验研究 | 第16-30页 |
| 2.1 PCBN刀具磨损试验 | 第16-18页 |
| 2.1.1 试验目的 | 第16页 |
| 2.1.2 试验条件 | 第16-17页 |
| 2.1.3 试验方案 | 第17-18页 |
| 2.1.4 试验结果 | 第18页 |
| 2.2 基于高速切削试验的结果分析 | 第18-22页 |
| 2.2.1 刀具前角对刀具耐用度的影响 | 第18页 |
| 2.2.2 切削用量对刀具耐用度的影响 | 第18-20页 |
| 2.2.3 刀具耐用度的经验公式 | 第20-22页 |
| 2.3 高速切削时PCBN刀具磨损试验分析 | 第22-28页 |
| 2.3.1 刀具磨损的主要形式 | 第22-23页 |
| 2.3.2 刀具磨损形貌分析 | 第23-28页 |
| 2.4 本章小结 | 第28-30页 |
| 第三章 PCBN刀具后刀面磨损预测模型的建立 | 第30-39页 |
| 3.1 粘结磨损的各种观点 | 第30-31页 |
| 3.2 磨损模型的建立 | 第31-37页 |
| 3.2.1 Archard粘结磨损的计算模型 | 第31-32页 |
| 3.2.2 粘结磨损数学模型的建立 | 第32-34页 |
| 3.2.3 刀具磨损的预测模型 | 第34-37页 |
| 3.3 预测模型的正确性验证 | 第37页 |
| 3.4 本章小结 | 第37-39页 |
| 第四章 镍基高温合金的切屑形貌与机理研究 | 第39-53页 |
| 4.1 高速车削镍基高温合金切屑形貌试验 | 第39-40页 |
| 4.1.1 试验目的 | 第39页 |
| 4.1.2 试验条件 | 第39页 |
| 4.1.3 实验方案 | 第39-40页 |
| 4.2 切屑变形特点 | 第40-41页 |
| 4.2.1 切削变形的一般规律 | 第40页 |
| 4.2.2 高速切削条件下的切屑形态 | 第40-41页 |
| 4.3 切屑宏观分析 | 第41-43页 |
| 4.3.1 切削速度对切屑的影响 | 第41页 |
| 4.3.2 进给量对切屑的影响 | 第41-42页 |
| 4.3.3 切削深度对切屑的影响 | 第42-43页 |
| 4.4 切削微观分析 | 第43-47页 |
| 4.4.1 高速切削难加工材料的切屑变形特点 | 第43页 |
| 4.4.2 切削速度对切屑的影响 | 第43-45页 |
| 4.4.3 进给量对切屑的影响 | 第45-46页 |
| 4.4.4 切削深度对切屑的影响 | 第46-47页 |
| 4.5 切屑锯齿状变形分析 | 第47-51页 |
| 4.5.1 剪切滑移切削模型 | 第47-48页 |
| 4.5.2 锯齿化程度 | 第48-50页 |
| 4.5.3 锯齿频率 | 第50-51页 |
| 4.6 切屑形貌对刀具磨损的影响 | 第51页 |
| 4.7 本章小结 | 第51-53页 |
| 第五章 PCBN刀具高速切削镍基高温合金的有限元仿真分析 | 第53-63页 |
| 5.1 切削温度的有限元模拟仿真 | 第53-59页 |
| 5.1.1 切削热和切削温度分析 | 第53-56页 |
| 5.1.2 切削温度的有限元模拟 | 第56-58页 |
| 5.1.3 不同切削参数的切削温度仿真结果 | 第58-59页 |
| 5.2 刀具磨损的有限元模拟仿真 | 第59-60页 |
| 5.3 切屑成形的有限元模拟仿真 | 第60-61页 |
| 5.3.1 切屑成形仿真过程 | 第60-61页 |
| 5.3.2 仿真结果的分析 | 第61页 |
| 5.4 本章小结 | 第61-63页 |
| 结论与展望 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-68页 |
| 致谢 | 第68-69页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及研究成果 | 第69页 |