| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 符号对照表 | 第10-11页 |
| 缩略语对照表 | 第11-14页 |
| 第一章 绪论 | 第14-18页 |
| 1.1 研究背景 | 第14页 |
| 1.2 研究目的和意义 | 第14-15页 |
| 1.3 研究方法 | 第15-16页 |
| 1.4 研究思路和内容 | 第16-18页 |
| 第二章 精益生产的理论概述 | 第18-36页 |
| 2.1 精益生产的形成与内涵 | 第18-20页 |
| 2.1.1 精益生产的形成与发展 | 第18-20页 |
| 2.1.2 精益生产的内涵与特点 | 第20页 |
| 2.2 主要的精益工具 | 第20-32页 |
| 2.2.1 精益工具之价值流 | 第20-25页 |
| 2.2.2 精益工具之5S管理 | 第25-27页 |
| 2.2.3 精益工具之工业工程 | 第27-29页 |
| 2.2.4 精益工具之标准作业 | 第29-31页 |
| 2.2.5 精益工具之Kaizen | 第31-32页 |
| 2.3 精益生产研究与应用现状 | 第32-36页 |
| 2.3.1 精益生产在国外的研究和应用 | 第32-33页 |
| 2.3.2 精益生产在国内的研究和应用 | 第33-36页 |
| 第三章 F公司精益生产的现状与问题分析 | 第36-46页 |
| 3.1 F公司精益生产现状 | 第36-41页 |
| 3.1.1 F公司简介 | 第36-37页 |
| 3.1.2 F公司精益生产内部现状 | 第37-40页 |
| 3.1.3 F公司精益生产外部现状 | 第40-41页 |
| 3.2 F公司精益生产的主要问题原因分析 | 第41-45页 |
| 3.2.1 F公司交期长的原因分析 | 第42-43页 |
| 3.2.2 F公司质量不稳定的原因分析 | 第43-44页 |
| 3.2.3 F公司成本高的原因分析 | 第44-45页 |
| 3.3 F公司精益生产持续改善的必要性分析 | 第45-46页 |
| 第四章 F公司精益生产持续改善方案设计 | 第46-62页 |
| 4.1 持续改善的原则和目标 | 第46页 |
| 4.2 F公司精益生产的持续改善规划与实施准备 | 第46-51页 |
| 4.2.1 F公司的1-3-5精益战略规划 | 第46-47页 |
| 4.2.2 精益生产团队建立 | 第47-48页 |
| 4.2.3 制定持续改善计划 | 第48-49页 |
| 4.2.4 精益生产持续改善知识培训 | 第49-50页 |
| 4.2.5 建立奖惩机制,推动精益生产制度化 | 第50-51页 |
| 4.3 F公司精益生产持续改善的要点 | 第51-62页 |
| 4.3.1 6S现场管理推行 | 第51-54页 |
| 4.3.2 价值流改善 | 第54-56页 |
| 4.3.3 运用IE工具改善布局 | 第56-58页 |
| 4.3.4 全员参与的Kaizen活动 | 第58-62页 |
| 第五章 F公司精益生产持续改善实施的保障措施与成果 | 第62-68页 |
| 5.1 F公司精益生产持续改善实施的保障措施 | 第62-63页 |
| 5.1.1 精益生产持续改善的制度保障 | 第62页 |
| 5.1.2 精益生产持续改善的人才保障 | 第62-63页 |
| 5.1.3 精益生产持续改善的技术保障 | 第63页 |
| 5.1.4 精益生产持续改善的资金保障 | 第63页 |
| 5.2 精益生产持续改善预期成果 | 第63-68页 |
| 5.2.1 持续改善的预期成果分析 | 第63-65页 |
| 5.2.2 持续改善中预期的绩效提升效果 | 第65-68页 |
| 第六章 研究总结与展望 | 第68-72页 |
| 6.1 研究总结 | 第68-70页 |
| 6.2 研究不足 | 第70页 |
| 6.3 研究展望 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-74页 |
| 致谢 | 第74-76页 |
| 作者简介 | 第76页 |