高节拍生产条件下轿车车身焊装主线工艺规划研究
| 摘要 | 第3-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-13页 |
| 1.1 课题的背景和意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 课题的背景 | 第9页 |
| 1.1.2 课题研究的意义 | 第9-10页 |
| 1.2 汽车制造业生产模式发展现状 | 第10-11页 |
| 1.2.1 世界主流厂商的生产模式研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.2 国内厂商的生产模式发展研究现状 | 第11页 |
| 1.3 课题研究内容 | 第11-13页 |
| 第二章 轿车车身焊装工艺规划与仿真概述 | 第13-22页 |
| 2.1 白车身焊接生产线的构成 | 第13-17页 |
| 2.1.1 承载式白车身的构成 | 第13-15页 |
| 2.1.2 白车身焊接生产线的工艺构成 | 第15页 |
| 2.1.3 白车身焊接生产线的设备构成 | 第15-17页 |
| 2.2 白车身焊接生产线规划的输入 | 第17-19页 |
| 2.3 白车身焊接生产线的工艺设计思路 | 第19-20页 |
| 2.4 白车身焊接生产线的仿真 | 第20-21页 |
| 2.5 本章小结 | 第21-22页 |
| 第三章 高节拍车身主线关键工艺识别及优化 | 第22-39页 |
| 3.1 离散事件系统面向对象的建模方法 | 第22-23页 |
| 3.2 生产线规划输入和工艺设计 | 第23-27页 |
| 3.2.1 生产线规划输入 | 第23页 |
| 3.2.2 生产线工艺设计 | 第23-27页 |
| 3.3 仿真目标建立及数据输入 | 第27-30页 |
| 3.3.1 仿真目标建立 | 第28页 |
| 3.3.2 仿真数据输入 | 第28-30页 |
| 3.4 仿真软件结构及模型建立 | 第30-32页 |
| 3.4.1 仿真软件结构 | 第30-31页 |
| 3.4.2 仿真模型建立 | 第31-32页 |
| 3.5 瓶颈分析与系统优化方案 | 第32-36页 |
| 3.5.1 瓶颈分析 | 第32-35页 |
| 3.5.2 系统优化方案 | 第35-36页 |
| 3.6 系统优化结果分析 | 第36-38页 |
| 3.7 本章小结 | 第38-39页 |
| 第四章 车身主线总拼系统研究 | 第39-55页 |
| 4.1 柔性总拼系统的方案 | 第39-42页 |
| 4.1.1 不同柔性总拼系统的特点 | 第39-41页 |
| 4.1.2 本案例中应用的总拼系统 | 第41-42页 |
| 4.2 总拼优化研究 | 第42-53页 |
| 4.2.1 总拼系统Gate运动规律的设计方法 | 第42-47页 |
| 4.2.2 总拼工位工装定位基准的模块化 | 第47-50页 |
| 4.2.3 总拼工位定位焊点的模块化 | 第50-53页 |
| 4.3 总拼系统研究输入仿真验证 | 第53-54页 |
| 4.4 本章小结 | 第54-55页 |
| 第五章 车身主线后轮罩滚边工位研究 | 第55-63页 |
| 5.1 主线后轮罩滚边工作原理 | 第55-56页 |
| 5.2 目前工艺方案瓶颈分析 | 第56-57页 |
| 5.3 滚边路径时间优化分析 | 第57-58页 |
| 5.4 切换车型时间优化分析 | 第58-61页 |
| 5.4.1 串行方案分析 | 第59-60页 |
| 5.4.2 并行方案分析 | 第60-61页 |
| 5.5 后轮罩滚边工位优化方案对比及输入仿真验证 | 第61-62页 |
| 5.6 本章小结 | 第62-63页 |
| 第六章 总结与展望 | 第63-65页 |
| 6.1 总结 | 第63页 |
| 6.2 本文的不足及展望 | 第63-65页 |
| 参考文献 | 第65-67页 |
| 致谢 | 第67-68页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第68-70页 |
