| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 注释表 | 第13-14页 |
| 第一章 绪论 | 第14-23页 |
| 1.1 引言 | 第14-15页 |
| 1.2 DIC方法在在材料测试方面的应用 | 第15-17页 |
| 1.2.1 DIC方法的介绍 | 第15-16页 |
| 1.2.2 DIC方法在成形性能方面应用的国内外研究现状 | 第16-17页 |
| 1.3 铝合金的成形性能研究介绍 | 第17-21页 |
| 1.3.1 成形性能的试验及衡量指数的获得 | 第17-21页 |
| 1.3.2 卷边成形性能的介绍及其衡量参数 | 第21页 |
| 1.4 本文主要研究的内容 | 第21-23页 |
| 第二章 DIC方法的铝合金基本力学性能研究 | 第23-36页 |
| 2.1 引言 | 第23页 |
| 2.2 材料基本力学性能参数的获得 | 第23-34页 |
| 2.2.1 试验方案的设计 | 第23页 |
| 2.2.2 试验材料及试样制备 | 第23-24页 |
| 2.2.3 散斑的制作 | 第24页 |
| 2.2.4 试验设备介绍 | 第24-25页 |
| 2.2.5 DIC设备的标定 | 第25-26页 |
| 2.2.6 试验结果分析 | 第26-34页 |
| 2.3 自然时效对材料基本力学性能研究 | 第34页 |
| 2.4 本章小结 | 第34-36页 |
| 第三章 DIC方法的铝合金成形极限研究 | 第36-53页 |
| 3.1 试验方案的制定 | 第36-37页 |
| 3.2 试验的准备 | 第37页 |
| 3.2.1 试样的制备 | 第37页 |
| 3.3 FLD试验数据测定与分析 | 第37-49页 |
| 3.3.1 FLD试验数据的测定 | 第37-38页 |
| 3.3.2 FLD试验数据的分析 | 第38-45页 |
| 3.3.3 铝合金成形极限理论研究和模型建立 | 第45-49页 |
| 3.4 宽板拉伸对FLD0的预测试验 | 第49-51页 |
| 3.4.1 试验方案的设计 | 第49-50页 |
| 3.4.2 试验的数据测定及结果分析 | 第50-51页 |
| 3.5 本章小结 | 第51-53页 |
| 第四章 铝合金模拟成形性能研究 | 第53-66页 |
| 4.1 模拟成形性能试验的介绍 | 第53页 |
| 4.2 模拟成形性能试验的方案设计 | 第53-56页 |
| 4.2.1 拉深成形性能试验 | 第53页 |
| 4.2.2 扩孔成形性能试验 | 第53-54页 |
| 4.2.3 弯曲成形性能试验 | 第54-55页 |
| 4.2.4 胀形成形性能试验 | 第55页 |
| 4.2.5 卷边成性性能试验 | 第55-56页 |
| 4.3 试验设备 | 第56-57页 |
| 4.4 模拟成形性能试验结果与分析 | 第57-59页 |
| 4.4.1 拉深成形性能试验结果分析 | 第57页 |
| 4.4.2 扩孔成形性能试验结果分析 | 第57-58页 |
| 4.4.3 弯曲成形性能试验结果分析 | 第58页 |
| 4.4.4 杯突成形性能试验结果分析 | 第58-59页 |
| 4.4.5 卷边成形性能试验结果分析 | 第59页 |
| 4.5 扩孔性能的详细研究 | 第59-64页 |
| 4.5.1 毛刺方向对扩孔率的影响 | 第60页 |
| 4.5.2 制孔方法对扩孔率的影响 | 第60-61页 |
| 4.5.3 板料厚度对扩孔率的影响 | 第61-62页 |
| 4.5.4 凸模形状对扩孔率的影响 | 第62-63页 |
| 4.5.5 基于DIC方法的扩孔研究 | 第63-64页 |
| 4.5.6 结论 | 第64页 |
| 4.6 本章小结 | 第64-66页 |
| 第五章 针对汽车翼子板成形的铝合金性能研究 | 第66-80页 |
| 5.1 研究的主要内容 | 第66-67页 |
| 5.2 数值模拟及分析 | 第67-78页 |
| 5.2.1 材料模型的建立 | 第67-68页 |
| 5.2.2 有限元模型的建立 | 第68-70页 |
| 5.2.3 不同材料参数对模拟仿真结果的分析对比 | 第70-78页 |
| 5.3 本章小结 | 第78-80页 |
| 第六章 总结与展望 | 第80-82页 |
| 6.1 总结 | 第80-81页 |
| 6.2 展望 | 第81-82页 |
| 参考文献 | 第82-85页 |
| 致谢 | 第85-86页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第86页 |