| 摘要 | 第1-6页 |
| ABSTRACT | 第6-11页 |
| 第一章 绪论 | 第11-19页 |
| ·课题研究背景及意义 | 第11-12页 |
| ·凸轮轴数控磨削技术 | 第12-13页 |
| ·机械加工误差检测和补偿研究现状以及发展趋势 | 第13-17页 |
| ·加工误差检测及补偿方法 | 第13-15页 |
| ·国内外凸轮轴加工误差检测和补偿研究现状 | 第15-17页 |
| ·课题来源与研究内容 | 第17页 |
| ·本论文研究内容 | 第17-19页 |
| 第二章 基于 USB 总线的凸轮轮廓在位测量系统设计 | 第19-47页 |
| ·光栅测量的理论基础 | 第19-26页 |
| ·概述 | 第19页 |
| ·莫尔条纹的形成及测量原理 | 第19-21页 |
| ·莫尔条纹的特点 | 第21-23页 |
| ·常见光栅及选型 | 第23-24页 |
| ·莫尔条纹信号预处理 | 第24-26页 |
| ·USB 技术概述 | 第26-27页 |
| ·USB 技术发展现状 | 第26页 |
| ·USB 总线的特点 | 第26-27页 |
| ·光栅传感器的工作原理及特点 | 第27-28页 |
| ·光栅传感器的工作原理 | 第27-28页 |
| ·光栅传感器的特点 | 第28页 |
| ·基于 USB 总线的凸轮轮廓在位测量系统的硬件设计 | 第28-32页 |
| ·光栅位移传感器的信号调理电路 | 第29页 |
| ·差动放大电路设计 | 第29-30页 |
| ·比较放大电路 | 第30-31页 |
| ·数字电路设计 | 第31-32页 |
| ·零位信号电路设计 | 第32页 |
| ·单片机电路设计 | 第32-34页 |
| ·单片机震荡电路设计 | 第32-33页 |
| ·电源电路设计 | 第33-34页 |
| ·干扰信号的处理 | 第34页 |
| ·基于 USB 总线的凸轮轮廓在位测量系统软件设计 | 第34-42页 |
| ·单片机软件部分的设计 | 第35页 |
| ·信号细分及数据整合设计 | 第35-38页 |
| ·RS232 数据采集电路设计 | 第38-40页 |
| ·基于 USB 的数据采集电路以及驱动程序设计 | 第40-42页 |
| ·系统误差分析与实验验证 | 第42-47页 |
| ·误差分析 | 第42-43页 |
| ·实验验证 | 第43-47页 |
| 第三章 凸轮轴磨削加工参数优化 | 第47-55页 |
| ·概述 | 第47页 |
| ·凸轮轴磨削工艺实验 | 第47-50页 |
| ·磨削工艺试验系统 | 第47-48页 |
| ·凸轮轴高速磨削加工正交试验 | 第48-50页 |
| ·凸轮轴高速磨削参数优化 | 第50-53页 |
| ·试验验证及结论 | 第53-54页 |
| ·试验验证 | 第53-54页 |
| ·本章小结 | 第54-55页 |
| 第四章 凸轮轴加工误差补偿研究 | 第55-71页 |
| ·误差分析策略 | 第55-56页 |
| ·试切加工和表面轮廓数据的获得 | 第56-57页 |
| ·凸轮轴试切加工 | 第56页 |
| ·凸轮轴加工表面数据的获取 | 第56-57页 |
| ·凸轮轮廓误差分析 | 第57-61页 |
| ·凸轮轮廓与升程误差的关系研究 | 第57-58页 |
| ·升程误差规律分析 | 第58-61页 |
| ·轮廓误差规律验证 | 第61-62页 |
| ·误差预补偿处理及实验验证 | 第62-66页 |
| ·凸轮轮廓型线误差补偿策略 | 第62-63页 |
| ·构建虚拟轮廓 | 第63-65页 |
| ·虚拟升程的后处理 | 第65-66页 |
| ·二次光顺处理 | 第66页 |
| ·误差分析及加工补偿实验 | 第66-71页 |
| ·实验平台 | 第66-68页 |
| ·实验方案 | 第68页 |
| ·实验验证与讨论 | 第68-71页 |
| 第五章 总结与展望 | 第71-73页 |
| ·全文总结 | 第71-72页 |
| ·展望 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 附录 A：攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第78页 |
