H公司车间布局优化与仿真研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 1 绪论 | 第8-14页 |
| 1.1 论文的研究背景和研究意义 | 第8-10页 |
| 1.1.1 论文的研究背景 | 第8-9页 |
| 1.1.2 论文的研究目的 | 第9页 |
| 1.1.3 论文的研究意义 | 第9-10页 |
| 1.2 车间布局设计的国内外研究现状 | 第10-11页 |
| 1.2.1 国外相关研究现状 | 第10页 |
| 1.2.2 国内相关研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 论文主要内容 | 第11-13页 |
| 1.4 本章小结 | 第13-14页 |
| 2 车间布局的基本理论与方法 | 第14-23页 |
| 2.1 设施布置与设计 | 第14页 |
| 2.2 车间设施布局概述 | 第14-16页 |
| 2.2.1 车间设施布局的定义 | 第14页 |
| 2.2.2 车间设施布局的目标和依据 | 第14-15页 |
| 2.2.3 车间设施布局设计的基本形式 | 第15-16页 |
| 2.3 生产车间物流概述 | 第16-19页 |
| 2.3.1 物流分析工具 | 第16-18页 |
| 2.3.2 物流分析在车间布置中的作用 | 第18-19页 |
| 2.4 系统布置方法 | 第19-20页 |
| 2.5 遗传算法与仿真理论介绍 | 第20-22页 |
| 2.5.1 遗传算法简介 | 第20页 |
| 2.5.2 遗传算法的操作步骤 | 第20-21页 |
| 2.5.3 遗传算法的特点 | 第21页 |
| 2.5.4 Flexsim软件简介 | 第21页 |
| 2.5.5 Flexsim建模的流程 | 第21-22页 |
| 2.6 本章小结 | 第22-23页 |
| 3 H公司电机生产车间现状分析 | 第23-29页 |
| 3.1 H公司简介 | 第23页 |
| 3.2 电机车间生产现状分析 | 第23-27页 |
| 3.2.1 车间总体分析 | 第23页 |
| 3.2.2 工艺流程分析 | 第23-25页 |
| 3.2.3 车间布局现状分析 | 第25页 |
| 3.2.4 车间物流的F-D图分析 | 第25-27页 |
| 3.3 车间布局存在的问题 | 第27-28页 |
| 3.4 本章小结 | 第28-29页 |
| 4 基于遗传算法的车间布局建模与求解 | 第29-38页 |
| 4.1 车间布局问题的数学模型 | 第29-32页 |
| 4.1.1 问题的相关假设 | 第29-30页 |
| 4.1.2 问题描述及相关数学符号 | 第30-31页 |
| 4.1.3 数学模型 | 第31-32页 |
| 4.2 问题求解 | 第32-36页 |
| 4.2.1 基础数据描述 | 第32-34页 |
| 4.2.2 遗传算法的求解步骤 | 第34-35页 |
| 4.2.3 算法参数设计及MATLAB求解实现 | 第35-36页 |
| 4.3 结果分析 | 第36-37页 |
| 4.4 本章小结 | 第37-38页 |
| 5 基于Flexsim仿真的车间布局再优化 | 第38-50页 |
| 5.1 仿真目的与基本假设 | 第38页 |
| 5.1.1 仿真目的 | 第38页 |
| 5.1.2 模型简化与基本假设 | 第38页 |
| 5.2 车间生产系统的仿真建模 | 第38-46页 |
| 5.2.1 基本数据收集 | 第38页 |
| 5.2.2 构造概念模型 | 第38-40页 |
| 5.2.3 建立Flexsim仿真模型 | 第40页 |
| 5.2.4 模型参数及相关属性设置 | 第40-45页 |
| 5.2.5 仿真模型运行结果分析 | 第45-46页 |
| 5.3 仿真模型优化 | 第46-49页 |
| 5.4 本章小结 | 第49-50页 |
| 6 总结与展望 | 第50-52页 |
| 6.1 总结 | 第50-51页 |
| 6.2 展望 | 第51-52页 |
| 参考文献 | 第52-55页 |
| 致谢 | 第55页 |
