小非球面超精密加工与误差补偿技术研究与软件开发
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 插图索引 | 第11-14页 |
| 附表索引 | 第14-15页 |
| 第1章 绪论 | 第15-22页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第15-16页 |
| 1.2 国外非球面加工技术研究现状 | 第16-18页 |
| 1.3 国内非球面加工技术研究现状 | 第18页 |
| 1.4 误差补偿技术的发展 | 第18-20页 |
| 1.5 课题研究的目的与内容 | 第20-22页 |
| 1.5.1 课题来源、研究目的 | 第20页 |
| 1.5.2 研究内容与论文结构 | 第20-22页 |
| 第2章 非球面模具常用加工方法与几何模型 | 第22-40页 |
| 2.1 非球面的基本概念 | 第22-23页 |
| 2.2 非球面模具加工方法 | 第23-34页 |
| 2.2.1 平行磨削技术 | 第23-24页 |
| 2.2.2 非球面模具成型方法与数学模型 | 第24-34页 |
| 2.2.2.1 直角圆柱砂轮磨削轴对称非球面 | 第25-26页 |
| 2.2.2.2 直角圆柱砂轮磨削的数学模型 | 第26-29页 |
| 2.2.2.3 平行砂轮磨削轴对称非球面 | 第29页 |
| 2.2.2.4 平行砂轮磨削的数学模型 | 第29-30页 |
| 2.2.2.5 球头砂轮磨削轴对称非球面 | 第30-31页 |
| 2.2.2.6 球头砂轮磨削数学模型 | 第31-33页 |
| 2.2.2.7 金刚石圆弧车刀车削轴对称非球面 | 第33-34页 |
| 2.3 基于表面粗糙度均匀化的非球面加工 | 第34-39页 |
| 2.3.1 非球面工件粗糙度不均匀性来源分析 | 第35-38页 |
| 2.3.2 进给速度控制与软件实现 | 第38-39页 |
| 2.4 本章小结 | 第39-40页 |
| 第3章 在位测量与补偿加工方法 | 第40-54页 |
| 3.1 误差补偿的基本思路 | 第40-41页 |
| 3.2 非球面形状的在位测量系统的研究 | 第41-43页 |
| 3.3 轮廓在位检测的数学模型与误差分析 | 第43-45页 |
| 3.4 测量数据的误差分析 | 第45页 |
| 3.5 曲面测量数据的处理 | 第45-49页 |
| 3.5.1 高斯平滑滤波 | 第45-48页 |
| 3.5.2 最小二乘法曲线拟合 | 第48-49页 |
| 3.6 工具对心偏差与尺寸磨损偏差轨迹修正 | 第49-53页 |
| 3.6.1 砂轮对心位置Y偏差补偿 | 第49-51页 |
| 3.6.2 砂轮对心位置X偏差补偿 | 第51-52页 |
| 3.6.3 砂轮半径偏差与轨迹修正 | 第52-53页 |
| 3.7 本章小结 | 第53-54页 |
| 第4章 软件系统开发 | 第54-69页 |
| 4.1 软件的开发环境 | 第54页 |
| 4.2 计算机数控插补系统 | 第54-55页 |
| 4.3 非球面数控插补算法 | 第55-57页 |
| 4.4 主界面说明 | 第57-68页 |
| 4.4.1 非球面参数设置 | 第58-59页 |
| 4.4.2 加工条件设置 | 第59-61页 |
| 4.4.3 圆弧包络非球面表面理论粗糙度 | 第61-63页 |
| 4.4.4 测量模块 | 第63页 |
| 4.4.5 工件形状误差分析 | 第63-64页 |
| 4.4.6 误差补偿 | 第64-66页 |
| 4.4.7 加工过程数据曲线及仿真 | 第66-68页 |
| 4.5 本章小结 | 第68-69页 |
| 第5章 小非球面超精密加工实验 | 第69-82页 |
| 5.1 实验平台 | 第69-71页 |
| 5.2 微小非球面的金刚石车削加工实验 | 第71-76页 |
| 5.2.1 实验条件 | 第71-73页 |
| 5.2.2 实验结果与分析 | 第73-76页 |
| 5.3 碳化钨非球面磨削实验 | 第76-80页 |
| 5.3.1 实验条件 | 第76-78页 |
| 5.3.2 实验结果与分析 | 第78-80页 |
| 5.4 本章小结 | 第80-82页 |
| 结论 | 第82-84页 |
| 参考文献 | 第84-88页 |
| 致谢 | 第88-89页 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文目录 | 第89-90页 |
| 附录B 软件补偿加工部分程序代码 | 第90-95页 |
